3.2. Особенности оперативного планирования в разных типах производства

Единичное производство характеризуется большим количеством заказов на изготовление разнообразной продукции единицами и реже малыми неповторяющимися партиями. В разных изделиях разная структура производственного цикла. Оперативное планирование должно так сгруппировать заказы для запуска, чтобы обеспечить сочетание сроков изготовления разных заказов с равномерной загрузкой основных цехов.

При приеме заказа прежде, чем указать срок его выполнения, делают предварительный расчет производственного цикла. В него включают все стадии подготовки и производства: разработку конструкции, технологии, нормирование затрат труда, проектирование и изготовление оснастки, изготовление, испытание и доводку изделия – предмета заказа.

Оперативное планирование в единичном производстве включает расчет производственного цикла выполнения заказа, построение объемно-календарного графика выполнения отдельного заказа, сводного графика по всем заказам, расчет календарных сроков опережения в работе цехов, расчет загрузки оборудования и производственных площадей, ежемесячный учет выполнения заказов.

Расчет производственного цикла по каждому заказу начинается с распределения трудоемкости заказа по видам работ и расчета потребного числа рабочих мест.

Объемно-календарный график исполнения заказа строят в порядке, обратном ходу технологического процесса. По графику определяют общий цикл изготовления заказа, который сопоставляют с заданным сроком. Для согласования бесперебойной работы цехов необходимо рассчитать сроки опережений в работе цехов с тем, чтобы все детали, входящие в изделие, поступали на сборку к заданному сроку. Детали с большим циклом запускаются в производство раньше, чем другие – с меньшим циклом.

Сводный объемно-календарный график выполнения всех заказов необходим для взаимоувязки работ по разным заказам во времени и для полного использования оборудования и площадей. График может выявить недогрузку отдельных групп оборудования или накладки в выполнении отдельных заказов, т.е. перегруженность других групп оборудования. В обоих случаях необходимы соответствующие корректировки. Нужно определить мероприятия по ликвидации «узких мест», загрузке недогруженного оборудования. График ежемесячно корректируется с учетом выполнения месячной программы, новых заказов, изменения остатков незавершенного производства. На основании всего этого ПДО выдает месячную производственную программу каждому цеху на следующий месяц. В ПДБ цехов разрабатываются задания на более короткие сроки вплоть до сменно-суточных заданий.

Выполнение сменно-суточных заданий является объектом оперативного учета. Кроме того оперативному учету подлежат выработка рабочих, движение деталей по операциям, поступление заготовок, брак, сдача готовой продукции, простой рабочих. Первичной документацией для оперативного учета служат рабочие наряды, маршрутные карты, накладные и т.д.

Серийное производство характеризуется изготовлением одного изделия разных модификаций или нескольких видов изделий сериями различной величины. Серия – число изделий, одинаковых по конструкции и технологии. Обработка деталей в серийном производстве осуществляется партиями. Партия – количество одинаковых деталей, одновременно запускаемых в производство и обрабатываемых за одну наладку станка, т.е. с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Размер партии деталей определяется по формуле:

Тп.з.

n = ^{________________________} ,

tшт * α

где n – размер партии

Тn.з. – подготовительно-заключительное время

t шт – штучное время

 - допустимый коэффициент потерь времени на переналадку оборудования (от 0,03 в крупносерийном до 0,01 в мелкосерийном производстве).

Расчет партии выполняют по ведущей операции, т.е. такой, где соотношение Тп.з./ tшт имеет максимальное значение.

Рассчитанный размер партии деталей должен быть скорректирован. Партия деталей должна быть по размеру такой, чтобы обеспечивать целое число запусков в течении планового периода, т.е. соотношение программы выпуска деталей и размера партии – целое число. В то же время партия должна обеспечивать загрузку оборудования на целое число смен или полусмен. Корректировка, как правило, идет в сторону увеличения рассчитанного размера партии, т.к. с точки зрения производительности труда целесообразна работа большими партиями, поскольку уменьшаются затраты подготовительно-заключительного времени на одну деталь.

Периодичность поступления партий в производство (R) определяется по формуле:

n * Ф

R = ^{_________________} .

В

где Ф – планируемый период, дни

В – программа запуска (выпуска) деталей.

Время опережений (τ) в работе цехов – период, который отделяет более ранние сроки начала или окончания работы заготовительных или обрабатывающих цехов от срока выпуска изделий из сборочного цеха (см. рис. 3.1).

Тзаг

t_рц1

Tобр

t_рц2

Тсб

τ₁

τ₂

Рис. 3.1.График опережений в работе цехов

Тзаг., Тобр., Тст. – трудоемкость изготовления соответственно в заготовительном, обрабатывающем и сборочном цехе.

t_рц1, t_рц2 - резервное время.

τ₁ – опережение по выпуску из заготовительного цеха,

τ₂ - опережение по запуску в заготовительный цех.

Расчеты опережений необходимы для своевременного и комплектного обеспечения цехов заготовками, деталями, узлами, а в конечном итоге – бесперебойного выпуска продукции в заданные сроки.

Задел в серийном производстве рассчитывается укрупнено по формуле:

Ζ = Вс * τ,

где Z – величина задела,

Вс – суточный выпуск изделий,

τ – величина опережений, дн.

Оперативный учет осуществляется на основе первичных документов и охватывает сдачу готовой продукции, межцеховые передачи, ход производственного процесса по цехам и участкам.

Массовое производство характеризуется изготовлением больших партий одного и того же изделия длительное время (годами). Оперативное планирование ведется по каждой детали. Производство деталей, как правило, осуществляется на поточных линиях. Ритмы отдельных поточных линий должны быть согласованы с ритмом выпуска изделий цехом окончательной сборки. Ритмичная работа находит отражение в ежедневном выпуске одинакового или равномерно нарастающего количества продукции в соответствии со сменным или часовым графиком.

Нормативно-календарные расчеты в массово-поточном производстве включают: регламент работы линий, цикл изготовления изделия, нормы незавершенного производства в виде внутрисменных межоперационных и межлинейных заделов. Межоперационные заделы обеспечивают бесперебойную работу рабочих мест поточной линии. Межлинейные заделы обеспечивают бесперебойную работу линий в целом. По своему назначению эти заделы подразделяются на транспортные, оборотные и страховые.

Транспортный межлинейный задел необходим для своевременной подачи деталей с одной линии на следующую или из цеха в цех. Это запас деталей на транспортном устройстве, которое связывает смежные линии, линию и склад, смежные цехи. Задел (Zтр) рассчитывается по формуле:

Zтр = Z * n * K₃ / l₀ - для непрерывного конвейера,

где Z – длина транспортного средства, м;

l₀ – шаг транспортного средства, т.е. расстояние между центрами двух смежных предметов труда, расположенных на транспортном средстве;

n – количество предметов труда, расположенных между двумя зонами обработки;

К₃ – коэффициент загрузки транспортного средства.

Zтр = τ_m / τ_n < Q - для транспортного средства периодического действия,

где τ_m – периодичность транспортного средства;

τ_n - такт подающей линии;

Q – грузоподъемность транспортного средства.

Межлинейный оборотный (складской) задел необходим при различной сменности работы смежных линий и при подаче деталей на линию с серийного участка:

• в первом случае Zоб = n_см (К^бсм – К^мсм) ,

где Zоб – оборотный задел;

n_см – сменная потребность в деталях той линии, где сменность больше;

К^бсм, К^мсм - сменность линии, работающей соответственно большее (б) и меньшее (м)

число смен.

• во втором случае Zоб = Rоб * n_см ,

где Rоб – периодичность подачи деталей на линию с серийного участка, исчисленная

количеством смен.

Межлинейный страховой (резервный) задел создается на случай увеличения производительности линии или при задержке подачи деталей на линию. Внутри цеха этот задел создается на полсмены, между цехами – на одну или более смен.