- •23. Соединение деталей и способы их выполнения
- •24. Виды сборки и формы организации сборочных работ.
- •Организационные формы сборки
- •25. Сборка резьбовых соединений.
- •26. Сборка прессовых соединений.
- •27. Сборка деталей с подшипниками качения и скольжения.
- •28. Окраска и сушка машин.
- •29. Консервация изделий.
- •30. Контроль и испытания собранных узлов и машин.
- •31. Этапы механической обработки деталей машин.
- •32. Технологические возможности различных методов лезвийной обработки деталей машин
- •33. Технология, возможности различных методов абразивной обработки деталей.
- •34. Классификация валов, технические условия их изготовления.
- •35. Способы получения заготовок валов.
- •36. Предварительные работы по обработке валов: правка, резка, обработку торцов, зацентровка.
- •37. Основные виды токарной обработки валов.
- •38. Обтачивание валов на многорезцовых станках
- •39. Точение валов на гидрокопировальных станках. Преимущества и недостатки обработки валов на гидрокопировальных станках по сравнению с обработкой на многорезцовых станках
- •40. Обработка валов с помощью токарных станков с чпу и работотехн. Комплексов.
- •41. Обработка валов на токарных автоматах и револьверных станках.
- •42.Тонкое (алмазное) точение валов.
- •43,Виды шлифования наружных поверхностей вращения. Меры по технике безопасности.
- •44.Наружное круглое шлифование глубинным и комбинированным методом
- •45.Наружное круглое шлифование с продольной подачей методом врезания.
- •46.Бесцентровое шлифование наружных поверхностей вращения.
- •47.Полирование поверхностей.
- •48.Суперфиниш поверхностей
- •49. Упрочняющее обкатывание наружных поверхностей вращения.
- •50. Алмазное выглаживание поверхностей
- •51. Автоматизация обработки валов
- •52. Классификация отверстий и видов их обработки
- •53. Сверление отверстий
- •54. Развертывание и зенкерование отверстий
- •55. Протягивание отверстий
- •56. Шлифование отверстий
- •57. Различные виды растачивания отверстий
- •58. Хонингование отверстий. Меры по технике безопасности
- •59. Обработка поверхностей без снятия стружки (дорнование, раскатывание, калибрование шариком).
- •60. Классификация шпинделей. Материалы и методы получения заготовок. Требования к точности.
- •61.Основные этапы обработки шпинделей.
- •62.Классификация втулок. Типовые технические требования. Методы получения заготовок
- •63.Методы обеспечения концетричности внутренних и внешних цилиндрич.Поверхностей.
- •64, Технология обработки втулок.
- •65.Обработка плоских поверхностей строганием и долблением.
- •66.0Бработка плоских поверхностей фрезерованием.
- •67.0Бработка плоских поверхностей протягиванием.
- •68. Обработка плоских поверхностей шлифованием.
- •69. Конструктивные особенности рычагов и вилок
- •71. Станина базовая деталь станка,которая соединяет и координирует взаимные положения основных узлов станка.
- •73. Черновая и чистовая обработка станин
- •74. Отделочная и упрочняющая обработка станин. Контроль станин.
- •75. Нарезание резьбы резцами и гребенками, вращающимися резцами (вихревым методом), плашками и резьбонарезными головками
- •76. Фрезерование резьбы, шлифование и накатывание резьбы
- •77.Обработка конических поверхностей на токарных, револьверных и шлифовальных станках
- •78.Обработка фасонных и сферических поверхностей вращения
- •79. Обработка фасонных линейчатых поверхностей
- •80. Обработка объемных фасонных поверхностей
- •81.Обработка фасонных поверхностей на станках с чпу
- •82.Методы получения заготовок зубчатых колес
- •83.Методы пластического формообразования зубьев
- •84. Обработка заготовок цилиндрических зубчатых колес
- •85.Последовательная обработка зубьев цилиндрических колес методами копирования (фрезерованием и протягиванием)
- •86. Одновременная обработка зубьев цилиндрических зубчатых колес методом копирования (протягиванием и долблением).
- •87. Нарезание зубьев цилиндрических зубчатых колес червячными фрезами и круглыми долбяками.
- •88. Закругление торцов зубьев цилиндрических зубчатых колес, снятие фасок
- •89. Шевингование зубьев цилиндрических зубчатых колес
- •90, Нарезание зубьев прямозубых конических колес методом копирования (дисковыми фрезами и круговым протягиванием)
- •91, Шлифование и хонингование зубьев цилиндрических зубчатых колес.
- •92.Нарезание зубьев прямозубых конических колес методами обкатки (на зубострогальныхстанках и двумя дисковыми фрезами)
- •93,Нарезание конических колес со спиральными зубьями
- •94.Шлифование зубчатых конических колес.
- •95. Обработка шпоночных пазов
- •96. Фрезерование и шлифование шлицев
- •97. Методы пластического формообразования шлицев
- •98. Способы изготовления червяков
- •99. Нарезание зубьев червячных колес
- •100. Анодно-механическая и электроконтактная обработка
- •101. Электроискровая обработка
- •102. Ультразвуковая обработка
- •Из конспекта
- •103. Обработка электронными и световыми лучами
- •Из конспекта
- •104. Электрохимическая обработка
29. Консервация изделий.
Многие узлы пред отправкой на общую сборку заправляют смазкой и затем после общей сборки произ=ся обкатка. Затем заливают свежее масло если изделие не будет долго хранится, если полагается длительное хранение или дальняя дорога, тогда заполняют смазкой содерж. ингебитор корозии или же консервацион смазки. Заправка произв. маслом различных шприцев, насосов, дозаторов, отдельные детали и больште узлы подверг. консервации ГОСТ 13168-67.
Консервация происх. усилие смазки или ингебитора путем упаковки в промасленую бумагу. Помещ. в атмосферу насыщ. парами ингебитора помещен в гермет. в пленочный чехол. Покрывают различными смазками или смесями, вазелином, воском, канифолью. Перед антикорозион. покрытием металич детали ее очищают, моют горячей водой, сушат, а затем покрывают различными покрытиями. Мелкие детали окунают в нагретую антикороз жидкость. Перед сборкой консервир. детали от смазки очищают, промывают сушат.
30. Контроль и испытания собранных узлов и машин.
Цель контроля при сборке – исключение погрешностей сопряжения деталей. Погрешности могут быть случайными и систематическими. По технологическим причинам погрешности сборки класифицируют на погрешности:
посадок – несоблюдение зазоров или натягов
взаиморасположение элементов машин – несовпадение осей
деформации – нарушение конаткта сопряженных поверхностей
изменение жесткости – недост. усилие соединения
состояние сопррягаемых поверхностей (царапины, задиры)
неуравновешенность узла – вибрации
состояние рабочего места
Перечисл. и др. погрешности могут происходить по след. прич.
неправильные установ. натягов и зазоров
неточная регулировка взаимоположений детали
перекос детали из-за неправильной посадки изделий
наличие остаточных деформаций в результате сборочных усилий
деформации деталей из-зи внутренних напряжений
В этом случае планируют контр. операции. Кроме основ. видов контроля существ. супер контроль.
Инспектционный контроль (лаборатория качества)
Статистический контр. (измеряются отдельные детали)
Процесс тех. контроля отображ. в технолог. картах. После разборки и контроля качества сборки наступ. этап регулир.
Испытания делятся на:
Механическое испытание (обкатка)
испытан под нагрузкой или тепловое
Обкатка проводится при проверке правильности сборки и проверки работоспособности.
При обкатке под нагрузкой изделие подключается к диагностической аппаратуре и на различных режимах снимается показания приборов. Есть испыт. стенды, устр. для испытания станков.
При обнаружении фактов они устраняются на испытательном стенде либо изделие отдается в дефектное отделение. В процессе испытания характер. заносятся в паспорт (бумажный или электронный)
Произв. испыт. делятся:
1)приемочные
2) контрольные
3) специальные
Приемочные – основные испытания после сборки(оценка качества, создания паспорта).
Контрольные испытания подверг. не все машины, а только те которые с деффектами.
Специальные исп. – для отработки новых машин для проверки их работоспособности.