8 Сверление и растачивание

Основное назначение сверления — обработка, т.е. формообразование цилиндрических и прилегающих к ним поверхностей с помощью многолезвийнного режущего инструмента (рис.16).

Рис.16. Технологические схемы обработки отверстий

Главное вращение и поступательные движения подачи осуществляет инструмент. Наибольшее применение имеют вертикально-сверлильные станки (настольные мм, крупные — до 100 мм); радиально-сверлильные — обработка крупных заготовок в единичном и мелкосерийном производстве. Станки с ЧПУ одно- и многошпиндельные автоматы и полуавтоматы используются в серийном и массовом производстве. Движение стола (см. рисунок) и салазок происходит по программе, так же как смена инструмента, скоростей, подач и глубины сверления.

Обработка отверстий на сверлильных станках осуществляется:

— сверлами (сверление до мм и рассверливание мм, отверстия в поковках, отливках и т.п.). Бывают спиральные, перовые, шнековые, однокромочные (пушечные) глубокого сверления, кольцевого сверления, центровые, комбинированные и др. Наиболее распространённое спиральное сверло (см. рисунок) состоит из рабочей части, шейки, хвостовика (цилиндрического или конического). Рабочая часть имеет режущую и направляющую части с винтовыми канавками. На рабочей части выделяют 2 главных режущих, вспомогательную, 2 вспомогательные режущие кромки; ленточки, расположенные вдоль винтовых канавок обеспечивают направление сверла при резании. При обработке спиральными свёрлами обеспечивается 12-14 квалитет, 12,5; отверстие разбивается на ;— зенкерами ( ) — глухие или сквозные отверстия, полученные сверлением, литьём, штамповкой. 9-11 квалитет 6,3-3,2. Глубина резания при черновом зенкеровании , при чистовом — ; Бывают конические и цилиндрические;

— развёртками (финишная обработка после сверления и зенкерования) с . Достигается 6-9 квалитет и 0,32-1,25. Глубина резания при чистовом развёртывании 0,1-0,4 мм (в зависимости от d). Бывают конические и цилиндрические;

— зенковками и цековками – многолезвийный инструмент для обработки конических, цилиндрических и торцовых участков отверстий;

— метчиками – нарезание внутренней резьбы. Представляют собой винт с прорезанными канавками, которые образуют режущие кромки.

При совпадении размеров инструмент с коническим хвостовиком устанавливается прямо в шпиндель станка, при меньших — с помощью переходных втулок. С цилиндрическим хвостовиком — в цанговых и других патронах. В станках с инструментальными магазинами — в специальных оправах (унифицированная оправка и инструмент образуют инструментальный блок). Заготовки на сверлильных станках устанавливают с помощью унифицированных и специальных приспособлений (тиски, поворотные столы, прижимные планки, кондукторные устройства и др.).

Растачивание применяют для обработки цилиндрических отверстий, наружных цилиндрических и плоских поверхностей в заготовках корпусных деталей (рис.17).

Рис.17. Технологические возможности растачивания

Главное движение — вращение инструмента, подача — инструмент или заготовка. На расточных станках можно так же обрабатывать фасонные поверхности, фрезеровать, нарезать резьбу, сверлить, и т.п. Станки бывают трёх типов: координатно-расточные (высокоточная обработка отверстий при ); горизонтально-расточные (корпусные детали) м алмазно-расточные (крупносерийное и массовое производство, автоматический цикл). Горизонтально-расточные — самые распространённые (см. рисунок): по вертикальным направляющим передней стойки перемещается шпиндельная бабка со шпинделем, поворотный стол перемещается по поперечным салазкам и продольным направляющим.

Инструмент: расточные резцы, свёрла, развёртки, фрезы и др. Наибольшее распространение имеет расточный инструмент в виде консольной расточной оправки со стержневым резцом (см. рисунок). Вылет резца обеспечивает размер. Двухрезцовые расточные оправки имеют большую точность (нет изгиба). Цилиндрические и торцевые поверхности больших образуют расточными резцами, установленными на планшайбе с радиальным суппортом (см. рисунок). Поверхности со сложным контуром можно образовывать фрезованием.

Высокая точность размеров (1-10 мкм) обеспечивается точным позиционированием заготовки относительно инструмента. Для этого используются специальные оптические устройства. Наибольшая точность и качество обработки (6-5 кв., 0,32-0,08) обеспечивается на алмазно-расточных станках, в которых режущую часть инструмента изготавливают из керамики и сверхтвёрдых материалов ( м/мин; мм/об; мм).