1.2 Обеспечение взаимозаменяемости
Качество продукции является самым точным и обобщающим показателем научно- технического процесса, культуры и дисциплины труда любого предприятия.
Грамотное назначение, обеспечение и контроль допусков и посадок на геометрические размеры элементов конструкции имеют важное значение для их высокоэффективной и надёжной работы в условиях эксплуатации.
Изготовление деталей, узлов и блоков современных авиационных двигателей требует обеспечения: высокой точности их геометрических размеров для получения нужных посадок (зазоров, натягов), точности формы и расположения поверхностей, существенно влияющих на функциональные характеристики как узлов, так и двигателей в целом.
На современных машиностроительных заводах серийного и массового производства детали изготовляют в одних цехах (производственных), а сборку машин, приборов и узлов производят в других , сборочных цехах. Несмотря на это, сборка машин и их частей (узлов) производится без пригонки деталей, а собранные машины и их части удовлетворяют предъявленным требованиям.
Такая организация производства стала возможной благодаря тому, что конструирование, производство, эксплуатация и ремонт машин, агрегатов и других изделий осуществляется на основе принципа взаимозаменяемости.
Взаимозаменяемость — это свойство независимо изготовленных с заданной точностью деталей, составных частей машин, приборов и других изделий обеспечивать возможность беспригонной сборки (или замены при ремонте) сопрягаемых деталей в составные части, а составных частей — в изделия при соблюдении технических требований, предъявляемых к изделиям.
Взаимозаменяемость обеспечивает высокое качество изделий, снижает их стоимость, способствует унификации измерительной техники. Взаимозаменяемость обеспечивается за счёт рационального использования систем допусков и посадок (квалитетов).
В зависимости от того, какое нужно получить соединение (подвижное, неподвижное), назначается соответствующая посадка.
На рис. 2,3 представлены схемы расположения полей допусков валов и отверстий, по которым подбираются посадки.
Рис. 2 Расположение полей допусков и основные отклонения валов.
Рис.3 Расположение полей допусков и основные отклонения отверстий.
1.3 Требования к чистоте поверхности детали
Шероховатость поверхности является одной из основных геометрических характеристик качества поверхностей детали. Шероховатость оказывает существенное влияние на эксплуатационные показатели.
Требования к шероховатости поверхности должны устанавливаться исходя из функционального назначения поверхности для обеспечения заданного качества изделий.
При выборе числовых значений параметров шероховатости должны быть учтены свойства материала и твёрдость поверхности детали.
В интересах уменьшения стоимости изготовления деталей рекомендуется задавать возможно менее жёсткие требования к шероховатости (согласуемые с условием обеспечения их надёжной работы).
1.4 Анализ необходимости каждого из пунктов тт чертежа
Для каждого чертежа конструктор назначает необходимое и достаточное количество технических требований.
КИМ не менее 0,5
Коэффициент использования материала не менее 50% - показывает, какая часть от заготовки материала должна содержаться в готовой детали.
Штамповка III группы по ТУ01.1048
Технические условия распространяются на штамповки и поковки из углеродистой и легированной конструкционной стали, изготовленные свободной ковкой и горячей штамповкой.
Штамповки и поковки по объему приемо-сдаточных испытаний механических свойств и твердости подразделяются на три группы:
I – штамповки и поковки, подлежащие поштучному контролю механических свойств и твердости;
II - штамповки и поковки, подлежащие выборочному контролю механических свойств и твердости;
III - штамповки и поковки, подлежащие только контролю на твердость в состоянии поставки.
Отнесение штамповок и поковок к соответствующим группам производится конструктором.
Штамповки и поковки, из которых невозможно изготовить стандартные образцы, относятся к III-ей группе.
Объем контроля штамповок, поковок III группы оговаривается в СТУ штамповочного цеха.
В случае обнаружения несоответствия показателей твердости проводятся 100%-ные испытания.
Цементировать h (0,9…1,3)мм; после шлифовки снимать
h
0,6
мм; твёрдость
59HRC;
(36,5…44,5)HRC,
сердцевины 36,5…44HRC.
Группа контроля 3-2Ц. Допускается
цементация кругом, кроме поверхности
Р.
Деталь цементируют для получения поверхностного слоя с высокой твёрдостью, чтобы повысить его износостойкость.
Группы контроля задают в соответствии с отраслевым стандартом.
Группа контроля |
Объём контроля качества поверх. слоя |
|||
твёрдости |
микроструктуры |
глубины |
||
2Ц |
100% |
Одна деталь (часть её) от садки или на образцах - свидетелях |
5%, но не менее одной детали (части её) от садки или на образцая - свидетелях |
|
Группа контроля |
Объём контроля по видам испытаний |
Требования к объёму и видам испытаний |
||
Твёрдость |
Мех. свойства |
|||
3 |
100% |
Не подвергается |
Контроль твёрдости сердцевины по методу, указанному в чертеже (на образце-свидетеле от партии-садки) |
|
Допускается отв. d1, d2, d3 и d4 выполнять методом 330. Глубина изменного слоя не более 0,1 мм
Прокачать отв. d3 со стороны поверх. М. d2 и d4 со стороны поверх. Н топливом под давлением 400…500 кПа (4..5 кгс.см2) в течении 15 мин.
Контроль капиллярный. Степень чувствительности I.
Капиллярный метод контроля применяется для обнаружения выходящих на поверхность дефектов с классами чувствительности по ГОСТ 18442-80. Данный метод позволяет выявить поверхностные дефекты, в данном случае для зубьев. Класс чувствительности I с шириной раскрытия менее 1 мкм применяется для контроля деталей из титановых сплавов и жаропрочных сплавов и сталей, изготовленных из деформированных заготовок (поковок, штамповок, раскатных колец), лопаток турбины и компрессора, изготовленных их литых и деформированных заготовок и деталей, получаемых методом давления из листов.
Неуказанные предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхности – по ОСТ 1 00022-80.
Устанавливают предельные отклонения линейных и угловых размеров, радиусов закругления, а также допуски формы и расположения гладких поверхностей элементов деталей, получаемые различными способами обработки из любых материалов, предельные отклонения и допуски на которые не представлены на чертежах у размеров или в технических требованиях непосредственно числовыми величинами или условными обозначениями полей допусков.
Покрытие М – Ц (60)6 поверх. Л. Допускается покрытие кругом. Допускается отсутствие покрытия в местах клеймения и маркировки. Меднение осуществляется для снижения трения между подшипником и форсункой. Характеристики покрытия– 60% меди, остальное цинк.
Покрытие Хим. Фос. унив. гфж. Химическое фосфатирование в универсальной ванне гидрофобной жидкостью выполняется для придания поверхности антикоррозионных свойств.
Проверить наличие струй масла из отв. d2, d3 и d4. Выполняется для проверки проходимости отверстий.
Проверить расход масла через отв. d2, d3 и d4 при давлении масла (400-10) кПа (4-0.1) кгс/см2 и температуре 300С. Общий расход через отв. d2, d3 и d4 не более 8,7 л/мин.
Пролить по схеме при давлении масла (400-10) кПа (4-0.1) кгс/см2 и температуре 300С. Расход масла через отв.:
– d6 не менее 2,4 л/мин*3
– d7 не менее 3,6 л/мин*3
– d5 не менее 1,7 л/мин*3
*Размеры контролируются обеспечением требований пункта 1.4.11. Размеры, помеченные * могут отклоняться от обозначенных в чертеже если это необходимо для обеспечения правильной работы детали.
*1 Размеры обеспеч. инстр. Данные размеры обеспечиваются геометрией режущего инструмента.
*2 Принимать по контрольному образцу.
Любой размер на чертеже должен быть указан с допуском на изготовление. На поверхности, не сопрягающиеся с другими поверхностями или на неответственные поверхности достаточно указать ссылку на ОСТ.
Расположение отверстий d8 в окружном направлении – безразлично.
Деталь паспортная.
Для ответственных деталей заводится паспорт, где указывается вся необходимая информация о данной детали.
*3 Внести в паспорт действительные размеры, действительные величины отклонений формы и расположения поверхн., действительные величины параметров.
Остальные ТТ по 36.100.000ТУ. Остальные здесь технические требования выполнить по ТУ (техническим условиям), являющимся общими для данной группы деталей.