4.3.4 Охлаждение раскатов в установке ускоренного охлаждения

В установке ускоренного охлаждения производят следующие операции:

- предварительная горячая правка раскатов;

- ускоренное охлаждение раскатов;

- закалка раскатов с прокатного нагрева;

- прерванная закалка раскатов.

Предварительная правка раската производится в машине предварительной правки в автоматическом режиме.

При охлаждении раскатов толщиной более 50 мм предварительная правка не производится.

Ускоренному охлаждению подвергают раскаты толщиной до 100 мм включительно. Температурные режимы охлаждения в установке должны соответствовать таблице температурных режимов (КСУ НСИ).

Температура охлаждающей воды в установке ускоренного охлаждения (УУО) должна быть 24-25 С. Контроль за температурой охлаждающей воды в УУО в смене осуществляет оператором ПУ-2.

Раскаты, направленные на прямую закалку, охлаждаются до температуры (200±10) С.

Раскаты, направленные на прерванную закалку, охлаждаются до температуры, указанной в таблице температурных режимов (КСУ НСИ).

Охлаждение раскатов может производиться в автоматическом режиме или полуавтоматическом.

При охлаждении в полуавтоматичеком режиме охлаждение производится согласно разработанному шаблону включения секций. При непопадании в заданные температурные режимы охлаждения производится изменение шаблона (количество включенных секций, порядок включения секций, расход воды на секции, величина отсечек на переднем и заднем концах, включение гидросмывов и др.).

Настройка гидросмывов в установке ускоренного охлаждения должна обеспечивать удаление неорганизованного потока воды на раскате.

Наличие воды на раскате после установки ускоренного охлаждения не допускается.

4.3.5 Отделка раскатов

Правка раскатов.

Прокатанные раскаты в горячем состоянии подвергаются правке на машине горячей правки. Температура правки раскатов составляет до 1000 С. Толщина раскатов от 8 до 100мм.

Не допускается правка раскатов с местными утолщениями (заворотом кромки, заворотом торца, со складками, загнутыми кромками и т.д.) и загрязненной поверхностью. Указанные раскаты правятся после очистки поверхности и удаления дефектов.

Роликоправильная машина настраивается для каждой толщины раската. Системой автоматизации установлен базовый зазор между роликами, который зависит от толщины, температуры раската, марки и прочностных характеристик стали.

Для управления зазором предусмотрены четыре быстродействующих независимых контура для каждого главного цилиндра.

Наклон правильной машины позволяет уменьшить разницу между волнистыми кромками по сторонам раската.

Перекос правильной машины в продольном направлении уменьшает продольные волны по всей ширине раската.

Изгиб верхних роликов правильной машины снижает волнистость по центру и по кромкам раската.

Для улучшения правки выходной ролик опускается. Исходное положение выходного ролика задаётся моделью настройки. Оператор может осуществлять дополнительную корректировку вручную изменяя базовый зазор правильных роликов оператор устанавливает заданное значение наклона, перекоса и изгиба верхних роликов правильной машины, тем самым добиваясь требуемой планшетности раската.

Запрещается задавать в правильную машину два раската внахлест, раскаты с перекосом, с посторонними предметами на поверхности, а также останавливать раскаты в правильной машине и подталкивать при задаче в правильную машину следующим раскатом.

При появлении на поверхности раскатов раковин и отпечатков после правки, правка прекращается до устранения причин их возникновения.

Маркировка раскатов.

Маркировку раскатов производят непосредственно после горячей правки.

Каждый раскат маркируется с обеих сторон. Маркировка наносится на каждый крат и содержит год выплавки, номер плавки и номер сляба.

Замедленное охлаждение раскатов (для ПФО).

Замедленному охлаждению подвергаются листы из стали низколегированных и высокопрочных марок стали в соответствии с требованием технологических карт.

Раскаты электромостовым краном транспортируются на участок ПФО.

Магнитным краном раскаты снимаются с линии стана и укладываются в штабели с отклонением не более 100 мм по ширине при температуре не менее 450 С. При температуре конца ускоренного охлаждения ниже 570С допускается снижение температуры начала штабелирования до 400С.

Укладка раскатов в штабель производится поплавочно. После укладки раската в штабель бригадир по перемещению металла в АРМе склада ПФО указывает номер штабеля, номер плавки и номер раската, номер партии, дата и время поступления, геометрические размеры, теоретическая масса раската и их количество, номер заказа заносятся в систему автоматически.

Передний и задний конец штабеля по всему периметру укрывается теплоизолирующим материалом «Supersilk». Длина укрываемого участка штабеля должна быть не менее 2,5 м.

Металл охлаждается в штабелях в течение не менее 72 часов (если иное не регламентировано техкартой). Температура разбора штабеля не более 100 ºС. Измерение температуры производят по середине высоты боковой кромки штабеля с двух сторон.

По мере укладки раскатов в штабель работник ОКП периодически осматривает верхнюю поверхность раската, в случае обнаружения поверхностных дефектов прокатного происхождения принимает меры по остановке стана для устранения причин возникновения дефектов.

После охлаждения на участке ПФО раскаты вагонными нормами передаются на участок листоотделки для порезки.

Раскаты с участками повышенной волнистости или коробоватости, выявленные при разборе штабеля на участке ПФО подвергаются повторной правке в машине горячей правки перед отправкой на участок листоотделки. Ответственность за своевременную отправку раската на повторную правку возлагается на бригадира по перемещению металла.

Каждый десятый раскат после повторной правки предъявляется работникам ОКП для осмотра качества поверхности с верхней стороны на участке ПФО.

Охлаждение раскатов на холодильнике.

Раскаты после горячей правки охлаждаются на холодильнике с шагающими балками.

Температура раскатов после холодильника не более 60 С.

Охлаждение раскатов длиной до 25 м производят в два ряда, а раскатов длиной более 25 м в один ряд - при совместной работе обеих секций. Допускается нахлест головной и хвостовой части смежных раскатов друг на друга если это перекрытие не превышает половины величины торцевой обрези установленной в техкарте.

Осмотр раскатов на инспекционном столе.

Поверхность раскатов после охлаждения осматривается на инспекционном столе №1. Осмотр должен производиться только на остановленном оборудовании.

При осмотре верхней поверхности раскатов на 1-ом инспекционном столе работники ОКП мелом отмечают выявленные поверхностные дефекты. Удаление дефектов с поверхности раскатов производится на инспекционном столе №1 напольными наждачными машинами.

После осмотра верхней поверхности раскат передают на кантователь, где его кантуют на 180. После кантовки раската производится контроль его нижней поверхности.

При осмотре нижней поверхности раскатов работники ОКП мелом отмечают выявленные поверхностные дефекты. Удаление дефектов с поверхности раскатов производится на инспекционном столе №1, напольными наждачными машинами.

Контроль верхней и нижней поверхности раскатов и удаление выявленных поверхностных дефектов производится на 100 % раскатов. При возникновении внештатных ситуаций допускается зачистка выявленных дефектов на 2 инспекционном столе, при этом передача листов по потоку с незаточенными дефектами со второго инспекционного стола не допускается.

Если на раскате обнаружены дефекты, глубина залегания которых выводит за предельные отклонения по толщине, работник ОКП отмечает границы дефекта для отбора проб для исследования дефекта на ножницах поперечной резки, а также на раскате мелом указывает шифр дефекта.

После осмотра поверхности раската работником ОКП бригадир инспекционного стола №1 для дополнительного контроля геометрических размеров мелом и при помощи рулетки осуществляет разметку раскатов на листы заказной длины, а также производит разметку контрольных раскатов для отбора проб на проведение механических испытаний.

Разметка раскатов на листы осуществляется с учетом допуска на длину, установленного требованиями НД, при этом должна обеспечивать получение полной ширины листа после подрезки кромок раската и обрезки головной и хвостовой части.

После разметки раската на каждый крат бригадир инспекционного стола №1 мелом наносит маркировку, содержащую: номер плавки, номер партии, номер раската, марку стали, а также указывает на раскате заказные геометрические размеры листов.

Разметка планок для отбора проб на проведение механических испытаний от контрольных раскатов осуществляется в соответствии со схемой установленной требованиями НД. После разметки место вырезки планки маркируется номером плавки и номером раската.

При повышенной серповидности раската бригадир инспекционного стола №1 размечает раскат на краты для деления на ножницах поперечной резки №1. Длина отрезаемого крата должна обеспечивать получение заказной длины всех листов после обрезки головной и хвостовой части раската.

Ультразвуковой контроль (УЗК) внутренних дефектов.

Ультразвуковой контроль (УЗК) внутренних дефектов осуществляется при наличии требований в заказе в соответствии с требованиями ТИ 101-П-ГЛ9-6 «Контроль внутренних дефектов листового проката на участке ультразвукового контроля ЛПЦ-9».

Обрезка переднего и заднего концов раската

Обрезка переднего и заднего концов и при необходимости деление раската производится на ножницах поперечной резки №1. Перед порезкой оператор проверяет соответствие предварительной маркировки заданию на прокат.

Обрезь, полученная после порезки, транспортируется ленточным конвейером в скрапную яму.

Обрезка боковых кромок раската

После обрезки переднего конца раскаты поступают на сдвоенные кромкообрезные ножницы.

Перед обрезкой кромок раската на сдвоенных кромкообрезных ножницах оператор проверяет соответствие маркировки нанесенной на раскат данным полученным со 2 уровня АСУ и подтверждает их, а также при необходимости вводит корректировки.

Перед задачей раската в кромкообрезные ножницы оператор позиционирует раскат магнитными манипуляторами по лазерным указателям. Положение раската должно обеспечивать одинаковую ширину боковой обрези.

При получении листов с неудовлетворительным качеством реза порезку следует прекратить и устранить причину появления дефекта.

Максимальная ширина обрези по кромке с одной стороны должна быть не более 150 мм. Если ширина обрези выходит за указанные пределы, порезка производится за два пропуска.

Режущие кромки ножей должны быть острыми, не иметь забоин и сколов, не давать заусенцев на листах.

Продольная резка раскатов

Ножницы продольной резки предназначены для продольной резки раската на листы с одновременной обрезкой боковых кромок на сдвоенных кромкообрезных ножницах.

В случае продольной резки раската оператор проверяет соответствие маркировки нанесенной на раскат данным полученным со 2 уровня АСУ и подтверждает их, и при необходимости вводит корректировки.

При получении раскатов с неудовлетворительным качеством реза порезку следует приостановить и произвести необходимую регулировку ножниц.

Порезка раскатов на мерные длины.

Порезка раскатов на мерные длины производится на ножницах поперечной резки №2. Перед порезкой раската на листы на ножницах поперечной резки №2 оператор проверяет соответствие маркировки нанесенной на раскат данным полученным со 2 уровня АСУ и подтверждает их, а также при необходимости вводит корректировки.

Перед порезкой раскат позиционируется магнитным манипулятором.

Порезку раскатов на мерные длины производят с помощью двух тянущих роликов и одного измерительного ролика.

При получении листов с неудовлетворительным качеством реза порезку следует прекратить и устранить причину появления дефекта.

На листах предназначенных для отбора проб после термообработки, при порезке оставляется припуск по длине согласно требованиям НД.

Обрезь с ножниц поперечной резки поступает на транспортер уборки обрези и далее в скрапную яму.

Отбор проб для определения механических и технологических свойств

Вырезка планок для отбора проб производится на ножницах поперечной резки №1 или №2.

Количество и размеры планок для проб определяются нормативной документацией на продукцию (НД).

Бригадир по отбору проб согласно заданию на прокатку и предварительной маркировки, производит отбор планок от листов для механических и технологических испытаний в присутствии работника ОКП. Отбор проб производят в соответствии с ГОСТ 7564, если иное не оговорено в задании на прокат.

Вырезанные на ножницах №1 или №2 планки поступают на агрегат подготовки заготовок для проб, где производится вырезка заготовок по видам испытаний, допускается вырезку проб производить газовыми резаками. Вырезку заготовок для испытаний производят согласно ТИ-101-П-ГЛ9-7.

4.3.6 Дефекты толстолистовой стали

Прокатная пленка

Дефект поверхности, представляющий собой отслоение металла языкообразной формы, соединённое с основным металлом одной стороной, образовавшееся вследствие раскатки рванин или следов глубокой зачистки на слябах. Необходимо: улучшить качество зачистки заготовки.

Расслоение

Дефект поверхности листа в виде трещин на кромках и торцах, образующихся из-за несвариваемости металла при наличии в нём незакристаллизовавшихся участков, рыхлоты, неметаллических включений, внутренних разрывов. Необходимо: образуется вследствие дефекта сталеплавильного производства.

Перегрев поверхности

Дефект поверхности в виде крупнозернистой структуры, сопровождающейся крупной шероховатостью, рыхлой окалиной и сеткой трещин по границам крупным кристаллов образующейся при повышении температуры и времени нагрева перед деформацией. Необходимо: снизить температуру или уменьшить время нагрева.

Рванина пережога

Рванины, ориентированные по границам окисленных кристаллов, образующихся при прокатке пережжённого металла. Необходимо: снизить температуру или уменьшить время нагрева.

Вкатанные металлические частицы

Дефект поверхности листа в виде приварившихся и частично закатанных кусочков металла. Необходимо: тщательно осматривать и зачищать слябы.

Остатки окалины

Дефект поверхности в виде окалины, неудалённой на отдельных участках из-за неудовлетворительного состояния гидросбива. Необходимо: следить за исправность систем гидросбива окалины. Остатки окалины подлежат механическому удалению на листах.

Отпечатки

Дефекты поверхности, представляющие собой углубления или выступы, расположенные по всей поверхности раската или на отдельных его участках, образовавшихся от выступов или углублений на прокатных валках. Необходимо: сделать перевалку валков.

Сетка отпечатков

Дефект поверхности в виде периодически повторяющихся, имеющих форму сетки, выступов, образующихся от вдавливания прокатываемого металла в трещины изношенных валков. Необходимо: сделать перевалку валков.

Риска

Дефект поверхности, представляющий собой углубление с продольным или плоским дном, образовавшееся от царапанья поверхности металла наварами и другими выступами на прокатной арматуре. Необходимо: проверить состояние оборудования и согласование скоростей рольганга.

Серповидность

Неплоскостность листа по всей плоскости раската, имеющая форму дуги, образующаяся при нарушении технологии прокатки и резки листов. Необходимо: выровнять температуру нагрева заготовки по длине и ширине. Выровнять валки в вертикальной плоскости.

Коробоватость

Неплоскостность в виде местного изгиба листа в поперечном и продольном направлениях, образующаяся из-за неравномерной деформации по длине и ширине заготовки. Необходимо: увеличить степень обжатия. Уменьшить температуру нагрева заговки. Уменьшить выпуклость рабочих валков чистовой клети.

Волнистость кромки

Неплоскостность в виде чередования гребней и впадин на кромках, образующихся из-за большей вытяжки длины кромки по сравнению с серединой листа. Необходимо: уменьшить степень обжатия. Повысить температуру прокатки. Сделать перевалку валков.

Продольная разнотолщинность

Дефект формы в виде неравномерной толщины по длине листа, образовавшийся вследствие нарушения технологии нагрева и прокатки или из-за неисправности оборудования. Необходимо: выровнять температуру нагрева заготовки по длине. Проверить состояние прокатного оборудования.

Поперечная разнотолщинность

Дефект формы в виде неравномерной толщины по ширине листа, образовавшийся вследствие нарушения технологи нагрева, прокатки или из-за неисправности оборудования. Необходимо: выровнять температуру нагрева заготовки по длине. Своевременно производить перевалку валков. Также следует проверить «пружину» клети.