4. Организационный расчет основного производственного процесса

Организационный расчет хлопкоткацкого производства по выпуску ткани «Миткаль» арт. 12 на станках СТБ-2-220.

Таблица 2.3 – Исходные данные

Оборудование	Кол-во машин в заправке	Норма произв-ти (кг/час)	Мощность, в кВт	Вес паковки	% выхода п/ф, %
1	2	3	4	5	6
Основа
1.Мотальные М-150-2		96,3	9,6	початок 0,179; бобина 2,04	99,934
2.Сновальные СП-140		218,66	7,2	сновальный валик 282,37	99,928
3.Шлихотавальные МШБ-9-140		231,75	33	ткацкий навой непробранный 188,33	99,809
4.Проборные ПСМ-140		68,79	0,43	ткацкий навой пробранный 188,33	99,748 (15% пробирается)
5.Узловязальные УБ-130-5		386,34	0,27	ткацкий навой пробранный 188,33	99,748 (85% привязывается)
6.Ткацкий станок СТБ-2-220	200	4,594 м/ч 5,05 м2/ч 9504 уточ 10454,4 м-ут	1,7
Уток
1.Мотальные М-150-2			9,6	початок -0,22; уток на бобинах –2,93	99,95
2.Ткацкий станок СТБ-2-220	200		1,7

Заправочные параметры ткани: ширина – 110 см., линейная плотность: основа – 18,5 текс, уток – 20 текс; плотность ткани на 10 см: основа – 260 нитей, уток – 200 нитей; расход пряжи на 100 п.м.: основа – 5,46 кг., уток – 5,093 кг.

Отходы: по основе нормируемые – 0,338%, ненормируемые – 0,0345%, облёт шлихты – 1/3 приклея; по утку нормируемые - 0,06%.

Процент истинного приклея – 4,6%.

2.4.1 Расчет производственной программы

Производственная программа предприятия определяет ассортимент и объем выпускаемой суровой ткани, производительность выпускного оборудования, режим работы оборудования, количество работающего оборудования.

Производственная программа выпускного цеха составляется на основе данных технологической части проекта о количестве ткацких станков, необходимых для выработки суровой ткани. Программа рассчитывается на все оборудование, принятое к установке на производственных площадях, по формуле:

(2.1)

где В – выработка суровой ткани в год, м, м², уточин, м-уточин,

М_З – число станков в заправке,

Т – число часов работы оборудования за год, принимается в соответствии с принятым графиком работы проектируемого предприятия,

К_РО – коэффициент работающего оборудования,

Н_ПР – норма производительности станка, м/ч, м²/ч, млн. ут./ч.

Режим работы оборудования предусматривает определение числа рабочих дней в году, коэффициента сменности, средней продолжительности смены, числа рабочих часов в году.

В данной работе принимаем двухсменный режим работы. Объясняется это тем, что в отличие от односменного режима при двухсменном достигается лучшее использование основных фондов предприятия во времени, что снижает себестоимость продукции. При трехсменном же режиме увеличивается число часов работы в вечернее время и появляются часы работы в ночное, что вызывает увеличение доплат – увеличение фонда заработной платы, а это увеличивает себестоимость выпускаемой продукции.

После выбора режима работы перейдем к расчету таких показателей производственной программы, как коэффициенты работающего оборудования К_ро, которые вычисляются по формуле:

(2.2)

где П – общий процент плановых простоев, %.

Общий процент плановых простоев определяется по формуле:

(2.3)

где П₁ - % простоев из-за капитального ремонта, %,

П₂ – % простоев из-за среднего ремонта, %,

П₃ – % простоев из-за капитальной чистки, %,

П₄ – % прочих простоев, %.

Для расчета общего процента простоев произведем расчет процента плановых простоев по различным причинам.

Процент простоев из-за капитального ремонта определяется следующим образом:

(2.4)

где Т_КР – длительность капитального ремонта, бриг.-ч,

П_КР – периодичность капитального ремонта, года;

Т– число часов работы оборудования за год.

Длительность капитального ремонта состоит из двух составляющих – времени непосредственного ремонта и времени ожидания ремонта. Возникновение второго связано с тем, что предприятие работает в 2 смены, в то время, как бригада ремонтников – в одну.

Число часов работы оборудования за год:

(2.5)

где n_p.д, n_п.д. – соответственно чило рабочих и праздничных дней;

K_c – коэффициент сменности

n_п.д. =18; n_p.д. =242

Т=242*8*2+18*7*2=4124 часов

Процент простоев из-за среднего ремонта определяется по формуле:

(2.6)

где t_ср – длительность среднего ремонта, бриг.-ч,

n_ср – количество средних ремонтов за период капитального.

Длительность среднего ремонта находится аналогично длительности капитального ремонта, а количество средних ремонтов за период капитального – по формуле:

(2.7)

где П_ср – периодичность среднего ремонта, месяцы.

Процент простоев из-за капитальной чистки рассчитывается по формуле:

(2.8)

где t_кч – длительность капитальной чистки, брик.-ч.,

П_кч – периодичность капитальной чистки, месяцы.

Процент прочих простоев примем за 1% для всех машин.

Рассчитаем К_ро для каждой машины. Воспользуемся таблицей 2.4

_{Таблица 2.4 – Исходные данные для расчета К}ро

Показатели	Мотальные	Сновальные	Шлихтовальные	Проборный	Узловязальная	Ткацкий
tкр	49	22	85	23	35	14
tокр	24	8	80	16	32	8
tср	15	7,5	37,5	15,5	17,5	3,5
tоср	8	0	32	8	16	0
tкч	0,5	1	0,5	1	1	1
Пкр	3	3	3	3	3	3
Пср	4	4	6	4	6	4
Пкч	133	133	120	120	120	120

Мотальная машина

%

Сновальная машина

%

Шлихтовальная машина

%

Проборный станок

%

Узловязальная машина

%

Ткацкий станок

%

Производственную программу отобразим в таблице 2.5.

Данные в столбцах 1-10 взяты из условия. Значения в столбцах 11-14 были подсчитаны ранее (2.5). Число станкочасов в заправке в год – это произведение количества часов работы в год на количество машин в заправке, т.е.:

ст.15 = ст.14*ст.10 = 824800

Значение К_ро для ткацкого станка уже подсчитано выше и равняется 0,9776. Теперь можно рассчитать количество отработанных тысяч станкочасов в год. Оно будет равно произведению числа станкочасов в заправке в год на К_ро и равно 806324,5 станкочасов в год.

Данные в столбцах 18-21 взяты из условия.

Выработку суровой ткани в год рассчитаем как произведение производительности ткацких станков в час на количество отработанных станкочасов в год, т.е.:

ст.22 = ст.18*ст.17/1000 = 3704,25

ст.23 = ст.19*ст.17/1000 = 4071,9

ст.24 = ст.21*ст.17/1000000 = 7663,31

ст.25 = ст.20*ст.17/1000000 = 8429,6

Данные в столбцах 26 и 27 взяты из условия. Значение в столбце 28 – общий расход пряжи на 100 метров ткани с учётом отходов, получен суммированием расхода пряжи по основе и по утку.

Для расчета потребности пряжи в год умножим расход пряжи на 100 метров ткани с учётом отходов на выработку суровой ткани в год в тыс.м., т.е.:

ст.29 = ст.26*ст.22 = 202252 (кг)

ст.30 = ст.27*ст.22 = 188657 (кг)

Общую потребность в пряже в год рассчитаем путем суммирования потребностей по основе и утку.

Теперь рассчитаем потребность в пряже в кг/час. Для этого разделим полученую потребность в пряже в год на количество часов работы в год, т.е.:

ст.32 = ст.29/ст.14 = 49 (кг/час)

ст.33 = ст.30/ст.14 = 47,5 (кг/час)

Общую потребность в пряже в кг/ч рассчитаем путем суммирования потребностей по основе и утку.

Таблица 2.5 – Производственная программа ткацкого производства

№ п/п	Наименование суровой ткани	Наименование артикула	Ширина суровой ткани	Линейная плотность пряжи, текс
				основа	уток
1	2	3	4	5		6
1	“Миткаль”	12	110	18,5		20

Продолжение таблицы 2.5.

Плотность на 10 см		Марка ткацкого станка	Количество станков в заправке, шт	Режим работы оборудования
основа	уток			кол-во дней р-ты в год	кол-во смен в сутки
7	8	9	10	11		12
260	200	СТБ-2-220	200	258		2

Продолжение таблицы 2.5.

Режим работы оборудования		Число станко-часов в заправке	Кро	Отработано станко-часов в год	Произв-ть тк. ст. в час
длит-ть смены, час	кол-во часов р-ты в год				м
13	14	15	16	17	18
8	4124	824800	0,9776	806324,5	4,594

Продолжение таблицы 2.5.

Производительность ткацких станков в час				Выработка суровой ткани в год
м2	уточин	метро-уточин		тыс. м	тыс. м2		тыс. метро-уточин
19	20		21	22		23		24
5,05	9504		10454,4	3704,25		4071,9		7663,31

Продолжение таблицы 2.5.

Выр-ка сур-й ткани в год	Расход пряжи на 100 м ткани с учётом отходов, кг					Потребность пряжи в год, кг
млн. уточин	основа	уток		всего		основа	уток
25	26		27		28	29		30
8429,6	5,46		5,093		10,513	202252		188657

Продолжение таблицы 2.5.

Потр-ть пряжи в год, кг	Потребность пряжи, кг/час
всего	Основа	уток	всего
31	32	33	34
390909	49	47,5	94,5