- •Оглавление
- •2. Плоскость разъёма кокиля
- •3. Положение отливки в кокиле
- •4. Выбор припусков на механическую обработку
- •4.1. Методика выбора припусков на механическую обработку
- •4.2. Выбор припусков на механическую обработку для отливки «крышка верхняя»
- •4.3. Выбор припусков на механическую обработку отливки «стакан»
- •5.2. Фиксация стержней в кокиле
- •5. Стержни, применяемые при литье в кокиль
- •5.1. Виды стержней
- •6. Методики расчёта литниковой системы
- •6.1. Верхняя литниковая система
- •6.2. Пример расчёта верхней системы
- •6.3. Сифонная литниковая система
- •6.4. Пример расчёта сифонной литниковой системы
- •6.5. Вертикально-щелевая литниковая система
- •6.6. Пример расчёта вертикально-щелевой литниковой системы
- •6.7. Расчет размеров прибыли
- •6.8. Пример расчёта размеров прибыли отливки «Крышка верхняя»
- •6.9. Пример расчёта размеров прибыли отливки «Стакан»
- •7. Расчёт толщины стенки кокиля
- •7.1. Методика расчёта толщины стенки кокиля
- •8.2. Пример расчёта времени затвердевания для отливки «Крышка верхняя»
- •8.3. Пример расчёта времени затвердевания для отливки «Стакан»
- •9. Определение усилия подрыва стержня
- •10. Определение усилия извлечения
- •10.1 Методика определения усилия извлечения стержня
- •1 2 3 Рис. 1.6. График для определения поправочного коэффициента: н - высота
- •10.2. Пример расчёта усилия извлечения стержня из отливки «стакан»
- •11. Выбор кокильной машины
- •12. Центрирование и фиксация частей кокиля при его закрывании
- •13. Вентиляционная система кокиля
- •14. Удаление стержней
- •15. Удаление отливок
- •16. Примеры разработки трехмерных моделей и сборочных чертежей кокилей для различных отливок
- •16.1. Кокиль для отливки «Крышка верхняя»
- •16.2. Кокиль для отливки «Стакан»
- •Список использованных источников
5. Стержни, применяемые при литье в кокиль
5.1. Виды стержней
Полости, впадины и сквозные отверстия в отливке образуются при помощи стержней. Конструкция стержня должна обеспечивать удобство установки его в форму без перекосов и смещений во время заливки, а также легкую удаляемость из отливки.
Выбор конструкции машины во многом зависит от типа применяемого стержня.
Песчаные стержни наиболее часто применяют для крупных и сложных полостей отливок из алюминиевых сплавов.
При конструировании стержневого знака необходимо стремиться к хорошему центрированию стержня, предупреждению его перекоса и всплывания в период заливки формы металлом. Кроме того, необходимо обеспечить надежную легкую установку стержней в форму и создать свободный отвод газов из формы через стержень.
Основное положительное свойство песчаных стержней состоит в том, что с их помощью можно изготовить сложную полость отливки, и они легко выбиваются из отливки. Однако песчаные стержни не могут обеспечить большую точность литья, служат источником газовой пористости, усадочных дефектов, а также снижают производительность труда при изготовлении отливок в кокиле.
Отливки из алюминиевых сплавов преимущественно изготовляются с применением металлических стержней. Металлические стержни чаще всего изготовляются из стали (сталь 45, У8А, 5ХНМ, ХВС и др.) и реже из чугуна.
Стержни сложной конфигурации с тонкими сечениями делаются из высоколегированных сталей или из углеродистой стали с последующей цементацией.
Стержни диаметром от 100 мм и более изготовляются полыми; при этом толщина стенок стержня колеблется в пределах 15…20 мм.
Комбинированные стержни применяются для отливок со сложными по конструкции полостями, образованными металлическими стержнями в сочетании с песчаными. Песчаные стержни служат для образования сложных полостей, а металлические – более простых частей полости. Как правило, для таких отливок применяют металлические стержни в местах большого скопления металла (ступицы, втулки и т. п.).
При совместной установке металлического и песчаного стержней необходимо предусмотреть отвод газа из песчаного стержня.
5.2. Фиксация стержней в кокиле
Получение качественной отливки с равномерной толщиной стенок зависит от точности изготовления знаков стержней, предусмотренных зазоров между стержнем и формой, а также от фиксации стержня в определенном направлении [4] (табл. 1.6, рис. 1.1, табл. 1.7, табл. 1.8).
Таблица 1.6
Зазоры между направляющими частями металлических стержней
и отверстиями для них в кокиле при литье легких сплавов
или D, мм |
Зазор s, мм |
или D, мм |
Зазор s, мм |
До 25 25–40 40–60 |
До 0,08 0,08–0,13 0,13–0,21 |
60–100 100–160 160–250 |
0,21–0,33 0,33–0,53 0,53–0,82 |
Рис. 1.1. Схемы исполнения зазоров
для круглых и прямоугольных стержней:
а – металлических; б – песчаных; 1 – кокиль; 2 – стержень
Таблица 1.7
Зазоры между знаками песчаных стержней
и отверстиями для них в кокиле при литье легких сплавов
Высота знака h, мм |
S при длине или диаметре стержня, мм |
||||
До 50 |
50–150 |
150–300 |
300–500 |
500–750 |
|
До 25 25–50 50–100 100–300 |
0,15 0,25 0,50 1,00 |
0,15 0,25 0,50 1,00 |
0,25 0,50 1,00 1,00 |
– 1,0 1,0 1,5 |
– 1,0 1,5 2,0 |
Таблица 1.8
Высота h знаков вертикальных стержней
или D, мм |
При длине стержня, мм |
||||
до 50 |
св. 50 до 150 |
св. 150 до 300 |
св. 300 до 500 |
св. 500 до 750 |
|
До 25 Св. 25 до 50 » 50 » 100 » 100 » 200 » 200 » 300 » 300 » 400 |
20 20 25 30 35 40 |
25 25 30 35 35 40 |
– 60 50 40 40 40 |
– 70 70 60 50 50 |
– – 100 90 80 70 |
Для предупреждения поворота стержня при его установке в форму предусматривают фиксирующие приспособления (рис. 1.2).
Рис. 1.2. Фиксация стержня в кокиле
при помощи среза направляющей стержня
Наиболее простая и надежная фиксация производится при помощи среза с одной стороны направляющей стержня. Если требуется более точная фиксация стержня, ставят шпонку 1. Шпонка в зависимости от размеров стержня делается диаметром 13-32 мм и длиной 28-60 мм. Фиксация круглых стержней производится при помощи штифта 1 (рис. 1.3), размеры которого в зависимости от диаметра стержня 2 принимаются толщиной 10-20 мм, длиной 40-60 мм.
Рис. 1.3. Фиксация стержня в кокиле при помощи штифта
