Рецензенты

Балковой М.П. ведущий инженер ПТО УАТ

Медведева Ю.А. преподаватель спецдисциплин высшей категории Новокузнецкого горнотранспортного колледжа.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ. Рабочая программа для специальности

190604 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта-

Новокузнецк: Изд-во НФ Томь-Усинского горноэнерготранспортного колледжа, 2008.-46с.

Рекомендована к изданию и использованию в качестве рабочей программы учебной дисциплины ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ учебно-методическим Советом колледжа.

Протокол №1 от «28» августа 2008г.

Цели и задачи курсового проекта

Курсовой проект является завершающим этапом изучения курса "Ремонт автомобилей". В соответствии с учебной программой курсовой проект предусматривает разработку технологического процесса на ремонт (изготовление) детали, а также конструирование приспособления и изготовление его в металле (при возможности).

Проектирование ведётся в соответствии с индивидуальным заданием.

Курсовой проект выполняется учащимися по графику, разработанному преподавателем, на основании изученного теоретического материала, передового опыт; авторемонтных предприятий, научных достижений и творчества учащихся.

Курсовой проект состоит из: пояснительной записки и графической части. Пояснительная записка должна содержать

-Титульный лист (ГОСТ 2105-79)

Задание на курсовое проектирование

-Содержание

1. Технологическую часть

2. Экономическую часть

3. Конструкторскую часть

4. Список литературы

В технологической части предусмотрена разработка технологического процесса на ремонт (изготовление) детали автомобиля.

В экономической части даётся определение себестоимости ремонта (изготовления} и определяется экономическая эффективность разработанного технологического процесса.

Пояснительная записка должна быть оформлена в соответствии с ЕСКД 2.105-79 "Общие требования к текстовым документам", а необходимые схемы, таблицы, чертежи и операционные карты допускается выполнять на листах любых форматов (ЕСКД 2.301-68 "Форматы" и ЕСКД 2.104-68 "Основные надписи").

Общий объём записки 25:30 листов.

Графическая часть включает выполнение общего вида приспособления, рабочих чертежей 4:8 деталей или операционных эскизов, карт (по согласованию с преподавателем).

Соблюдение стандартов при оформлении текстовой и графической документации является строго обязательным.

При выполнении курсового проекта используйте: "Методические указания по применению стандартов при оформлении курсовых и дипломных проектов".

СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Введение

Введение должно отражать развитие современного состояния авторемонтного производства. При этом использовать статьи из журналов "Автомобильный транспорт", "За рулём", газет и технической литературы.

1.Технологическая часть

Для разработки технологического процесса на ремонт или изготовление деталей необходимо:

-технические условия на капитальный ремонт автомобиля (карту на дефектацию и сортировку детали) см. список литературы -13);

• прочитать соответствующую техническую литературу по ремонту деталей; (4, 5, 25);

• рабочий чертёж или эскиз детали; деталь с дефектами;

• во время учебной и производственной практик познакомиться с дефектами и способами ремонта детали, применяемого оборудования, приспособления, инструмента и способами его закрепления и обработки или аналогичной детали;

• паспортные данные оборудования и приспособлений;

• каталог режущего и измерительного инструмента или приложения.

1.1.Назначение, устройство и работа детали

В этом подразделе даётся краткое описание назначения, устройство и работа детали. Так устройство детали: детали имеет: шейку под шестерню, резьбу для крепления, отверстия для работы детали.

Деталь воспринимает: значительные (не значительные), знакопеременные, и т.п. нагрузки. Деталь работает в нормальных и высоких температурных условиях по виду трения.

В зависимости от работы детали указываются: шероховатость поверхности, материал к эмали, термическая обработка, твёрдость и т.д.

1 .2 Выбор и обоснование способов ремонта

Ремонтное производство в настоящее время располагает достаточным количеством способов, чтобы восстанавливать практически любую изношенную и поврежденную деталь. Но для практического использования необходимо выбрать один, применение которого технически возможно и экономически наиболее целесообразно. Выбор эффективного способа восстановления деталей является важной задачей совершенствования организации ремонтного производства. На выбор способа ремонта (восстановления) деталей оказывает влияние: эксплуатационные (характер дефекта и величина износа); конструктивные (материал, размер, форма, масса детали); технологические (точность обработки, вид обработки, твёрдость); производственные (концентрация и специализация производства, обеспеченность оборудованием); экономические (себестоимость, дефицитность материалов, долговечность работы восстановленных деталей). Факторы. Здесь следует познакомиться и восполнить материал по технической литературе (4, 5, 25) и с техническими условиями на карте полный ремонт автомобиля (карта на дефектацию и сортировку детали) (13).

Выбор способа устранения дефектов производится на основе критериев (критерий)

- признак, на основании которого производится оценка, возможность применения)., разработанных В.А.Шадричевым и уточнённых М.А.Масино.

Критерий применимости позволяет из существующих способов устранения дефектов выбрать те, которые наилучшим образом соответствуют данной детали

Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемых деталей. Он выражается через коэффициент долговечности, под которым принимается отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали данного наименования.

Критерий экономичности определяет затраты на восстановление детали данным способом.

Критерий технико-экономический, по которому окончательно решается вопрос о правильности выбора рационального способа восстановления детали.

Технико-экономический критерий определяется по выражению:

С_Р=КдхСн руб. где Ср- стоимость восстановления детали, руб;.

Кд- коэффициент долговечности (см. приложение)

Сц- стоимость новой детали, руб.

Если условия выполняются, то принятый способ восстановления выбран правильно. Он подсчитывается после выполнения экономической части проекта.

В этом подразделе на основании научных достижений, передового опыта авторемонтных предприятий и критериев, все способы заносятся в таблицу.

Таблица 1

№№ дефек­тов	Наименование дефекта	Критерии
		Примени мости	Долговеч ности	Экономи чности	Технике- эконом.

По критериям применяемости и долговечности принимаются способы ремонта для устранения указанных дефектов и производится расчёт.

1.2.1.Технические условия

В этом пункте следует дать: "Карту на дефектацию и сортировку детали" (13), которую выписывают согласно задания на проектирования и рабочий чертёж или эскиз детали.

1. 3 План операций

1 . Выбор установочных баз

Установочной (технологической) базой называется поверхность, служащая для закрепления детали при обработке и ориентирующая её по отношению к режущему инструменту.

Выбранные установочные базы записываются на группу операций или на каждую в отдельности и указывают на операционных эскизах.

2 План операций при поддетальной маршрутной технологии

Изучив все работы, которые необходимо выполнить по устранению каждого дефекта и определив требования к каждому виду работ для ремонта детали, определяют в отдельности по каждому дефекту перечень необходимых операций и их последовательность, а затем каждую операцию разбивают на переходы. Полученные результаты сводят в таблицу 2.

Таблица 2

№ опера­ции	№ перехо­да		Дефекты. Наименование операций и содержание переходов	Установочные базы
1	2		3	4
1 2 1		1 2 1 1	Дефект 2 (наименование дефекта) Слесарная …………………………….. …………………………… Токарная ………………………………. Дефект 5 (..............................) Наплавочная ………………………………….

Пример: Ремонт вала коробки передач автомобиля .. Дефекты: 3. Износ шейки под передний подшипник 4. Износ шейки под задний подшипник

6. Износ втулки

7. Износ шлицев

9. Износ резьбы М44х1,5

Таблица 3

№ опера- ции	№ пере- хода	Дефекты.Наименование операций и содержание переходов	Установочные базы
1	2	3	4
1	1	Дефект 3 Износ шейки под передний подшипник Шлифовальная Шлифовать шейку с 49,95мм до 49,25мм	Шейка под задний подшипник, центровое отверстие

2 3 1 2 3 1 1 2 3 4 5 6 1 2

1 1 1 1 1 1 2 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2

Гальваническая Хромировать шейку до 50,05мм Резьба М44 Шлифовальная Шлифовать шейку до 50+0'005мм Шейка под задний Дефект 4 Износ шейки под задний подшипник Шлифовальная Шлифовать шейку с 44,93мм до44,85мм Гальваническая Хромировать шейку до45,05мм Резьба М44 Шлифовальная Шлифовать шейку до 45,0+ю'003мм Дефект 6 Износ втулки Слесарная Выпрессовать втулку Запрессовать втулку Развернуть втулку до 25,0+0>002мм Дефект7 Износ шлицев Термическая Отжиг шлицев Токарная Срезать шлицы вала до 48мм Наплавочная Наплавить под шлицы до 60м Токарная Обточить под шлицы до53мм Фрезерная Нарезать шлицы п=5,4мм Термическая Закалка и отпуск шлицев до НКС 50-62 Дефект 9 Износ и резьба М44х1,5 Токарная Срезать изношенную резьбу до ,5мм Наплавочная Наплавить на резьбу до 046мм Токарная Обточить под резьбу до 044мм Нарезать резьбу М44х1,5

подшипник, центровое отверстие Шейка под передний подшипник, центровое отверстие Шейка под передний подшипник, центровое отверстие Торцовая поверхность Торцовая поверхность Поверхность вала Поверхность вала Шейка под подшипник и центровое отверстие Шейка под подшипник и центровое отверстие тоже тоже поверхность вала Шейка под подшипник и центровое отверстие тоже тоже тоже

Проанализировав работы, которые необходимо выполнить для устранения каждого дефекта в отдельности, приступают к разработке плана операций по устранению группы дефектов, объединённых общим маршрутом.

План технологических операций и переходов разрабатывают в наиболее рациональной последовательности их выполнения с обязательным объединением одноимённых операций по различным дефектам.

При назначении операции необходимо устанавливать такой их порядок, чтобы последующие операции не влияли на качество, полученное при предыдущих их операциях, а также не нарушали взаиморасположения отдельных поверхностей деталей. Поэтому такие операции как сварочные, наплавочные, кузнечные, термические, слесарные — назначают первыми или одними из первых — после подготовительных: операций. Гальванические назначают предпоследними, последними должны быть отделочные - шлифовальные, полировальные операции. План операций выполняется по форме и заносится в таблицу 3.

План операций на устранение группы дефектов Таблица3

№ операции	№ перехода	Наименование операции и содержание перехода	оборудова ние	приспособ ления	инструмент		Разряд работы
					режущий	измерите льныи

Таблица3

№ операции	№ перехода	Наименование операции и содержание перехода	оборудова ние	приспособ ления	инструмент		Разряд работ
					режущий	измерите льныи
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Г	Термическая Отжиг Шлицев	Установка ТВЧ	Индикатор			4

1	2	3	4	5	6	7	8
2		Токарная
	1	Срезать шлицы вала до	Токарно-	3-х	Резец	Штангенци	4
		48мм	винторезный	кулачков.	проходной	ыркуль [1Щ-
	2	Срезать изношенную	ст.1К62	в центре		10-125
		резьбу до 41,5мм
3		Наплавочная
	1	Наплавить под шлицы	Установка для	3-х	Сварочная	Штангенци	5
		до 60мм	наплавки под	кулачков.	проволока	ркуль ШЦ [Ц-
	2	Наплавить под резьбу	слоем флюса	в центре	Св-08	1,0-125
		до 46мм
4		Токарная
	1	Обточить под шлицы	Токарно-	3-х	Резец	тоже
		до 58мм	винторезный	кулачков.	проходной
	2	Обточить под резьбу	ст.1К62	в центре	Резец	Резьбовой
		до 44мм			резьбовой	калибр
	3	Нарезать резьбу
		М44х1,5
5		Фрезерная
	1	Нарезать шлицы n=5,4	Горизонтально	Дели-	Фреза	Шаблон
			-фрезерный	тельная	дисковая .
			станок 6Н82	головка	-
6		Термическая
	1	Закалка и отпуск	Установка ТВЧ	Индуктор
		шлицев до НКС 50-62
7		Шлифовальная
	1	Шлифовать шейку под	Кругло	Поводок	Шлифо-	Микро-	4
		передний подшипник	шлифовальный	и враща-	вальный	метр
		до 49,85мм	станок 3151	ющий	круг	МК 25-52
	2	Шлифовать шейку под		центр '	24А10ПС2	• л
		задний подшипник до			7К5
		44,85мм
8		Гальваническая
	1	Хромировать шейку на	Установка для	Подвески	Электролит	Тоже	5
		п=0,2	хромирования
9		Слесарная
	1	Выпрессовать втулку		Съёмник		Манометр
	2	Запрессовать втулку	Пресс		Оправка	Нутромер	4
	3	Развернуть втулку	Вертикально-	Пневмати	Развёртка	индикатор
			сверлильный	ческие	25мм *	ный НИ-50
			станок2Н-135	тисы
10		Шлифовальная
	1	Шлифовать шейку под	Кругло	Поводок	Шлифо-	Микро-
		передний подшипник	шлифовальный	и враща-	вальный	метр
		до50,0 +0,001мм	станок 3151	ющий	круг	МК 25-52
	2	Шлифовать шейку под		центр	24А10ПС2
		задний подшипник			7К5
		до 45+0,003мм

.3.Выбор оборудования, приспособления и инструмента

ОБОРУДОВАНИЕ для выполнения операций выбирают, руководствуясь следующими соображениями:

• габаритными размерами детали, размерами и расположением поверхностей;

• достижением при обработке требуемой точности и шероховатости поверхности;

- обеспечения наименьшей производительности труда при обработке;

• обеспечения лучшего коэффициента использования станка по мощности.

выбор оборудования осуществляют по справочникам и литературе (4, 5, 18, 21, 25 и приложения) и заносят в таблицу 3 и маршрутную и операционные карты.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ выбирают исходя из условий закрепления детали, её

установочных баз, точности и шероховатости обработки поверхности, снижения вспомогательного времени, улучшения условий труда и т.д. и также записываю в таблицу 3 и карты (4, 5, 18, 21, 24, 25 и приложения).

ИНСТРУМЕНТ режущий и измерительный подбирают в зависимости от точности

обработки и характера обрабатываемой поверхности (18, 21, 25 и приложения).

1.3.4. Разработка маршрута

Устранение комплекса дефектов детали в определённой последовательности называется маршрутом. В таблице 3 разработан план операций на устранение группы дефектов согласно задания. В разобранном примере маршрут ремонта детали будет такой: термический, токарный, наплавочный, токарный, фрезерный, термический, шлифовальный, гальванический, слесарный и шлифовальный участки т.е. прохождение детали по участкам для выполнения той или иной операции.

1.4. Расчёт и обоснование режимов обработки и норм времени

Одной из главных задач курсового проектирование является обоснование технической нормы времени. Техническая норма времени должна быть прогрессивной, обеспечивающей наиболее полное использование всех средств производства, постоянное повышение производительности труда и как следствие увеличение объёма производства, повышение эффективности производства, снижение себестоимости продукции и улучшение её качества, а также содействовать развитию соревнования

Нормируемое время определяется по формуле:

Т_н=Т_ш+t_пз/n (6)

где Тн - нормируемое время, мин; Тш - штучное время, мин;

tпз ~ подготовительно-заключительное время, мин; n - число деталей в партии, шт.

Число деталей в партии определяется по формуле:

п= t_пз/кхТ_ш (5)

где к - коэффициент, зависящий от серийности производства для среднесерийного производства к=0,08 : 0,13

Штучное время определяется по формуле:

где toп~- оперативное время, мин;

tдоп — дополнительное время, мин (время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности).

Дополнительное время определяется по формуле:

tдоп =К1хt_оп (3)

где к, - процент от оперативного времени.

Оперативное время определяется по формуле:

t_оп=to+t_BC

где to- основное время, мин (оно может быть: машинным .— t_M, машинно-ручным - imp,

и ручным - t_p);

t_BC вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время определяется по формуле

t_BC=t_BY+t_BЗ+t_вп

где tbу — время на установку и снятие детали, мин

(зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления,

характера и точности установки на станке);

tвп - время, связанное с переходами, мин

(время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента,

включение и выключение станка, подач и скоростей);

tвз — время, связанное с замерами детали, мин.

Основное (технологическое) время определяется по соответствующим формулам, в зависимости от вида обработки.

Для определения правильности выбранного оборудования и его оптимальной загрузки для каждой операции определяется коэффициент использования станка по мощности (определение ведётся по наиболее загруженному переходу).

Мощность на резание определяется по формуле:

Р х V

N_p=— — — квт (7)

60x102

где Р — усилие резания, Н (кг)

Коэффициент использования станка по мощности определяется по формуле:

n_N=N₀/n_MхN_ст

где Лм ~ механический КПД=0,97

nct - мощность электродвигателя, квт.

Если значение коэффициента использования станка по мощности близка к 1, то станок подобран правильно. Если значение больше 1, то выбирается другой станок.

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАСЧЁТА ДЛЯ ОСНОВНЫХ ВИДОВ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

1.4.1. Токарная операция

1. Определение длины обработки

L = + l_]+l₂+l₃ мм

где l1- длина врезания инструмента, мм;

1₂ - длина вывода инструмента, мм;

lз~ длина проходов при взятии пробных стружек, мм. (7.С.123., 10.с.74.таб.38).

2. Назначение глубины резания

Глубину резания (t) выбирают (при черновой обработке припуск снимают за один проход, при чистовой- припуск менее 0,5мм за один проход, при большей величине за два прохода).

Определение припуска (общей глубины резания для обтачивания)

h=Д₁ –Дд мм, принимаем t= мм

где Дз - диаметр детали до обработки, мм; Дд - диаметр детали, мм.

Для других видов токарной обработки смотрите литературу:

растачивание внутренних цилиндрических поверхностей (Ю.с.59-61); торцовое обтачивание (7.с. 127, 10.с.61-62); протачивание канавок и отрезание (7.с. 127-129, 10.с.63-65); сверление и рассверливание отверстий (7.с. 132, 10.с.65-67); нарезание резьбы (10.с.67-71). 3.Назначение подачи

(7.с. 124-130.таб.62-68, Ю.с.55-67, 6.с.36 карты 1-4, 9.с.343.таб.1У.3.47-53, П.с.181.таб.38-41).

4.Выбор скорости резания м/мин, силы резания Р

(7.с.124.таб.62,63, Ю.с.55-67, б.с.41-62 карты 5-17, 9.С.345, П.с.134.таб.42-44). Скорость должна быть скорректирована по поправочным коэффициентам 10.с.57-59 таб. 12-16).

5. Определение числа оборотов

lOOOxV -. n = об/мин.

Пxd

где V- скорректированная скорость, м/мин; d - диаметр детали до обработки, мм.

Сравнивая с паспортными данными станка принимаем

n=. об/мин, S= мм/об (13.с.52-56)

6. Расчёт машинного времени

L

t_м = -^Хi ^мин

n x s

где i - число проходов

Определение числа проходов . i=n/t

7.Определение вспомогательного времени (формула 1) t_Ву-(7.с.131.таб, 9.с.347.таб.1V.3.58, 10.с.77.таб.43, 11.с. 190.таб.47, 12.с.32,

15.С.20-53); tвн -(7.с.131.таб.71, 9.с.343.таб.1У.3.59-61, 10.с.77.таб.44, П.с.191.таб.48,49,

12.с.64.карта 8, с.72 карта 20, 15.с.20-53); 1цз-(10.с.74-93, И.с.194.таб.53, 12.с. 125).

8.Определение оперативного времени (формула 2)

9.Определение дополнительного времени (формула 3)

(7.с. 133, 9.с.350.таб.1У.3.62, 16.С.47.таб.7.12. с.70 карта 19)

10. Определение штучного времени (формула 4)

11. Определение подготовительно-заключительного времени (7.с.124.таб.62,63, 6.с.43 карты 7,8,12,16).

12. Определение числа деталей в партии (формула 5)

13. Определение нормируемого времени (формула 6)

14. определение мощности на резание (формула 7).

15. Определение коэффициента использования станка по мощности (формула 8) ПРИМЕРЫ: по расчёту токарной операции смотрите:

(7.с.134, II.с.33,34, 19.с.110,1 1 1).

1.4.2. Расточная операция

Последовательность расчёта смотрите 1.4.1. пункты 1-13 (пр.т.5). Выбор подачи

(7.с. 130.таб.68) и скорости (7.с. 132). Основные режимы обработки (12.с.55-71).

1.4.3. Сверлильная операция

1.Определение длины обработки

L = I + l₁ ч l_г мм

где С. - длина отверстия, мм;

l₁ - величина врезания, мм; (7.с. 189)

С.₂ величина перебега инструмента, мм.

2.Определение глубины резания

• в сплошном металле t = 0,5 х D мм (Пр.т.З)

• при рассверливании

t=Dи-D_отв/2 мм

где D_и — диаметр инструмента, мм (сверла, зенкера, развёртки); doth 7 Диаметр рассверливаемого отверстия, мм.

3. Назначение подачи Л мм/об

(6.с 103 карты 41,46, 52, 58, 62, 63, 7.с.140.таб.74, 75, 9.с.З52.таб.IV.3, 63-65, Ю.с.65, 66лао.27, 28, с.96.таб.57, 58, 11.с.206.таб.66, 67).

4. Выбор скорости резания м/мин и силы резания

(6.С.104 карта 42-45, 47-51, 53-57, 59-61, 63-65, 7.с.140.таб.75, 10.с.66.таб.29,

30.с.с.97.таб.59, 60 корректируют по таб. 13, 12, 14.15, 16,61, 1 l.c.207.таб.68-70, 23,с. 129

карты 67-93, 100, 101).

5.Расчёт числа оборотов

1000 xV ... п = об/мин.

^ПхДи

Сравнивая с паспортными данными станка принимаем:

п- об/мин S= мм/об (18.с.56-60)

6.Pacer машинного времени

L t_M = мин

п х Ь

определение суммарного машинного времени (если несколько отверстий) ∑tM" мин.

7.Определение вспомогательного времени (формула 1)

_tВУ-(7.с.142.таб.76, 9.с.354.таб.1V.3.69-72, 10.с.102.таб.65, 11.с.210.таб.72, 73) tвп - (9.с.357.таб.Р/.3.73-75, Ю.с.ЮЗ.таб.66, 1 l.c.213. таб.74-75, 12.С.95 карта 27, 29). t_B3-{12.c.l85, 15.c.74-93)

8.Определение оперативного времени (формула 2)

9.Определение дополнительного времени (формула 3) (7.с. 143 .таб.77, 10.с.47.таб.7, 11.с.215.таб.77, 12.с.100т23)

10.Определение штучного времени (формула 4)

11.Определение подготовительно-заключительного времени (7.с.143, 10.с.103.таб.67, 11.с.216.таб.77, 12.с.100.к.28, 29, 30)

12.Определение числа деталей в партии (формула 5)

13.Определение нормируемого времени (формула 6)

14.Определение мощности на резание (формула 7) (7.с.140.таб.75, б.с.106.карта 43, 45, 49, 51, 54, 57, 70.72, 74.77)

15.Определение коэффициента использования станка по мощности (формула 8)

1.4.4. Фрезерная операция

1.Определение вида фрезерования

Выбор инструмента: тип фрезы, диаметр и число зубьев (4.с.360, 6.с. 183, 7.с. 152, 8.с.73, 10.с.104-112, П.с.73, 14.С.5, 16.с.3).

2.Выбор подачи S мм/зуб, скорости резания V м/мин

(6 с.209-351.карты 108-205, 7.с. 155-157.таб.38-21, 8.с.карта9.с.359.таб.1У.3.76-80, Ю.с. 105-1 12.таб.63-77, 11.с.217.таб.79, 14.С.11-22.таб.1-18, 23.с.75-127.карта 42-К9).

1 Рисчёт числа оборотов

1000 xV _г. n = об/мин

ПхД где Д - диаметр фрезы, мм

Сравнивая с паспортными данными станка принимаем:

и- об/мин (18.С.61-68)

I Уточнение минутной подачи S_M = S₇. х Z х п мм/мин

и сравнивая с паспортными данными станка принимаем:

S_M= мм/мин (18.С.61-63, 14.с.70.пр.24)

5.Расчёт машинного времени L .

t_m=L/S_mхi мин

где L - расчётная длина обработки, мм; S_M -минутная подача, мм/мин; i - число проходов Определение расчётной длины обработки.

L = l + l1 +l₂+l_ъ мм

где l- длина обрабатываемой поверхности детали, равная: при фрезеровании плоскостей, пазов и уступов - длине обрабатываемой поверхности, мм; при фрезеровании пазов под сегментные шпонки - глубине паза, мм; при фрезеровании шпоночных пазов, закрытых с двух сторон - длина паза за вычетом диаметра фрезы, мм.

l1-длина врезания инструмента, мм; l 2-длина перебега инструмента, мм; l з-длина на взятие пробной стружки, мм; (от: -10мм)

(6.с,377.Пр.4.Лист5-6,7.сЛ55.таб.87, 10.с.114.таб.79, 80, П.с.221.таб.83, 14.с.67.Пр.20, 21, 23.сЛ65.Пр.4Лист5-9).

Определение суммарного машинного времени при обработке нескольких поверхностей, пазов, канавок и.т. ZtM~ мин.

6.Определение вспомогательного времени (формула 1)

(7.с.159.таб.93, 9.с.354.таб.1У.3.84-87, 10.с.115.таб.81, 82, 11.с.221.таб.84, 12.с.108.карты 31, 33, 35, 12.с.185.карты 86.лист 1-13.карты 87.Лист 1-3, 14.с.59-60.таб.Пр.1, 3, 15.С.74-93)

7.Определение оперативного времени (формула 2).

8,Определение дополнительного времени (формула 3). (7.с.169,таб.94, 10.с.47.таб.7, 11.с.222.таб.85, 12.с.110,карта 32, 34, 36, 37, 14.с.61.Пр.4).

9.Определение штучного времени (формула 4)

10.Определение подготовительно-заключительного времени

(7.с.160.таб.95,9.с.363.таб.1У.3.83, 10.с.Пб.таб.83, 11.с.223.таб.85, 12.с.110.карта 32, 34, 36,37, 14.с.61.Пр.5)

11.Определение числа деталей в партии (формула 5)

12.Определение нормируемого времени (формула 6)

13.Определение мощности на резание (формула 7)

(7.с.157.таб.91, И.с.218,таб.81, 6.с.214.карты 111, ИЗ, 115, 117, 122, 126, 129, 131, 135, 139, 142, 145, 148, 152, 154, 156, 158, 160, 163, 165, 167, 169, 171, 174, 177, 179, 181, 183, 186, 188, 190, 192, 197)

14.Определение коэффициента использования станка по мощности (формула 8)

1.4.5. Шлифовальная операция

1,Выбор способа шлифования и шлифовального крута (4.С.361-367, Пр.таб.Н., 7.с. 179-186, 9.С.367, 10.с.118, П.с.248) 2.Расчёт машинного времени а) круглое шлифование

2xLх *h

tм = xK_T мин.

S_BxBxS_n

где lx - длина продольного хода стола (или шлифовального круга) при выходе крута в обе стороны lx^=l + В мм; при выходе крута в одну сторону L_x=^ + 0,5В мм; при шлифовании без выхода круга L_{x= l} - В мм; h - припуск на сторону, мм; n - число оборотов детали, об/мин; V- окружная скорость детали, м/мин; d - диаметр обрабатываемой детали, мм;

sb - вертикальная (поперечная) подача на один двойной ход стола, мм; В — ширина шлифовального круга, мм;

Sn - продольная подача на один оборот детали в долях ширины круга; Kт — коэффициент, учитывающий точность шлифования: При черновом Kт=l,2-l,4; для чистового Кт=1,3-1,7 (7.с. 179-183, 9.С.367-368, 10.с.118)

б) круглое шлифование врезанием

t_м=h/n_и х t х К

где h — припуск на обработку, мм;

n_и - число оборотов детали, об/мин;

t - поперечная подача (глубина резания), мм/об;

К - коэффициент шлифования К=1,2-1,3

в) бесцентровое шлифование (методом врезания)

i

t_M = — хК мин.

n_ф

где i - число проходов

h — припуск на обработку

t - глубина резания, мм;

К - коэффициент шлифования К=1,25-1,7

nф -число оборотов детали, об/мин.

n_ф= Д_вк х n_вк / d_д об/мин.

где Двк - диаметр ведущего круга, мм;

п_вк - число оборотов ведущего круга, об/мин;

dд — диаметр детали, мм.

Определение припуска на шлифование

Дз-Дд

h = — — мм

2

где Д₃ - диаметр детали до обработки, заготовки, мм; Дд - диаметр детали, мм.

г) плоское шлифование (периферией круга)

t_м=Н х h/ n_c xS_n хИхS_B где Н - величина поперечного хода круга, мм;

Н = Р + В_Ш+10 мм.

Р - ширина шлифуемой поверхности, мм; В_ш - ширина шлифовального круга, мм; h - припуск на обработку, мм; n_с - число двойных ходов стола

1000 xV nс ⁼ 2(l+l1)

где l - длина обрабатываемой части детали, мм;

l1 - перебег круга (20-25), мм;

V — скорость движения стола, м/мин;

И -число одновременно обрабатываемых деталей;

sb — вертикальная подача, мм;

К_т - поправочный коэффициент

Выбор глубины резания, подач, скорости вращения детали и др. показателей смотрите: (7.с.250, 14.с.36.таб. 19-25) и сравнивая с паспортными данными станка принимаем соответствующие значения (18.с.68).

д) хонингование и суперфиниширование смотрите: (14.с.49-56)

Дальше для всех способов шлифования:

3. Определение вспомогательного времени (формула 1)

4. (7.с.187.таб.109, 9.с.371.таб.1V.3.97, 98, 10.с.122.таб.90, 91, 11.с.254.таб.119, 12.с.126.карты 44, 47, 48, 50, 52, 54, 14.с.81.Пр.1, 6, 9, 10, 13).

3. Определение оперативного времени (формула 2)

4. Определение дополнительного времени (формула 3)

(7.с.188.таб.110, 10.с.47.таб.7, 11.с.255.таб.120, 12.с.130.карта 45, 46, 49, 51, 53, 55, 14.с.65.Пр.7, 11, 14, 17).

6. Определение штучного времени (формула 4)

7. Определение подготовительно-заключительного времени

(7.С.188, 9.с.370.таб.1V.3.9., 96, 10.с.123.таб.92, 11.с.256.таб.120, 12.с.120.карта 45, 46, 49, 51, 53, 55, 14.с.32.Пр.З, 12, 15, 18 )

8. Определение числа деталей в партии (формула 5)

9. Определение нормируемого времени (формула 6)

1.4.6. Гальваническая операция

1. Определение основных режимов наращивания:

U - напряжение, Дк - плотность тока, n - выход к току, состав электролита, температура (4.с. 181-200, 5.с. 167, 10.с.240-244)

2. Определение машинного времени

60x1000xhxy

t_м= Д_кхСхn

где h - толщина покрытия, мм;

Д₃-Д_д

h = 2 мм

Дз — диаметр детали для наращивания, мм; 7 - плотность осаждённого металла, г/см ; хрома 6,9-7,1г/см³, стали 7,7-7,9г/см³

Дк - плотность тока, А/дм ;

С - электрохимический эквивалент, г/а-ч хрома 0,323 г/а-ч, стали 1,042 г/а-ч

n - выход металла по току, %:

для хрома: в обычных электролитах - 12-16% в саморегулирующих электролитах — 13-22% для стали - 85-95%

5. Расчёт нормируемого времени

t_м+t₁

Т_н = nхК_и х К_пз мин.

где t1 - время на загрузку и выгрузку -10 мин.

Кпз ~ коэффициент подготовительно-заключительного времени

при 1 смене Кпз ⁼ 1,06-0,1

в 2 смены Km = 1,03-1,06

в 3 смены К_пз = 1,02-1,04

n - число деталей загруженных в ванну 2000х900мм (18.с.45) К_и - коэффициент использования оборудования, К_и=0,30

0,025x1440 36

п = f_д = f_д

где fд - площадь покрываемых поверхностей, дм²

1.4.7. Наплавочная операция (механизированные)

под слоем флюса, вибродуговая, в среде углекислого газа и др.

1. Определение основных параметров процесса: электродная проволока (её марка и диаметр) сила сварочного тока

шаг наплавки

скорость наплавки

состав (марка) флюса под слоем флюса

2. Расчёт машинного времени при круговой наплавке

t_M = х i МИН.

n xS

где l - длина наплавляемой части детали, мм;

n - число оборотов детали, об/мин.

S — шаг наплавки, подачи, мм/об.

318xVn = мин.

где V - скорость наплавки детали, м/мин; d - диаметр детали, мм; l - число проходов при продольной наплавке

t_M=S_мин мин.

где smhh - минутная подача, мм/мин (4.С.145-162, 5.С.140-156, 9.С.313-319, 10. с. 133-143)

Далее определение значений: (смотрите 1.4.1 пп7-13)

3. Определение t_С

4. Определение toп

5. Определение tдоп

6. Определение Т_ш

7. Определение tin

8. Определение n

9. Определение Тн

1.4.8. Слесарная операция

Все виды слесарных работ: сверление отверстий, развёртывание отверстий, нарезание резьбы метчиком вручную, притирка поверхностей вручную, правка, зачистка, шабрение; зачистка поверхностей, сварочных швов шлифовальным кругом на гибком валу; разметка, притирка, выпрессовка и запрессовка, балансировка, гидравлическое испытание и т.д. смотрите литературу (3, 7, 9, 10, 1 1). (7.С.218-231, 9.С.372-382, 10.с. 194-216).

По таблицам нормативов времени подбирают значения:

1. Определение оперативного времени (по таблицам)

2. Определение дополнительного времени (формула 3) 3 . Определение штучного времени (формула 40

4. Определение подготовительно-заключительного времени

5. Определение числа деталей в партии (формула 5)

6. Определение нормируемого времени (формула 6)

1.4.9. Сварочная операция

1. Определение основных параметров процесса:

- электродуговая: тип, марка, диаметр электрода

сила сварочного тока

напряжение

полярность

- газовая состав пламени

номер наконечника флюс

присадочный материал

2. Определение основного (ручного) времени при электродуговой:

60 х Q x m x A

t_p = мин.

I х V_N

При газовой сварке:

60 х О x m x A t_p = — мин.

B

Где Q — вес наплавленного металла, г;

V — объём наплавленного металла, см ; у - удельный вес металла электрода, г/см³;

стали 7-7,9 г/см³; чугуна 7,0 г/см³; меди 8,9 г/см³; дюралюминий 2,79 г/см³ I - сила сварочного тока, А;

(7.с.238.таб.151, 10.с.127т.94) xn — коэффициент наплавки, г/А-ч; m - коэффициент положения шва в пространстве (7.с.238.таб.151, 10.с.128, 11.с.268.таб. 129.3) А — коэффициент на длину шва (10.с.123, П.с.267.таб. 139.1) 3 - часовой расход ацетилена, л/ч

3. Определение вспомогательного времени (формула 1) (7.с.239.таб.152г.д. 9.с.311.таб.1У.3.2, IV.3.4, 10.с.129.таб.96, 97, 98, 1 I.e.268.габ. 140)

4. Определение оперативного времени (формула 2)

5. Определение дополнительного времени (формула 3) (7.с.240.таб.153, 9.С.312, 10.с.130)

6. Определение штучного времени (формула 4)

7. Определение подготовительно-заключительного времени (7.С.240-241, 9.С.312, 10.с.130-131)

8. Определение числа деталей в партии (формула 5)

9. Определение нормируемого времени (формула 6)

1.4.10.Восстановление деталей полимерными материалами

Заделывание трещин, пробоин, изношенных отверстий и т.д. смотрите (9.С.337-341)

1.5.Технологическая карта 1.5.1 .Маршрутная карта

Маршрутная карта выполняется по форме (смотрите приложение или в кабинете проектирования). Она включает в себя наименование каждой операции, оборудование, приспособление и инструмент, профессию рабочего, разряд работ, время - штучное и подготовительно-заключительное

1.5.2. Операционные карты

Операционные карты выполняются по форме (смотрите приложение или в кабинете проектирования). Операционная карта содержит: содержание переходов, оборудование, приспособление, инструмент, расчётные размеры и режим обработки.

1.5.3. Карта эскизов

Карта эскизов содержит эскиз детали, размеры восстанавливаемой поверхности, установочные базы и схему установки 3 (22.с.200,Пр.10т1).

2. Экономическая часть

2.1 Расчет себестоимости восстановления детали.

Прямая зарплата подсчитывается по формуле:

Пз=Т_н/60 х Т_с руб

где Тн — нормируемое время на каждую операцию, мин.; Тс — тарифная часовая ставка для рабочих АТП, руб.

Калькуляционная карта

№ операции	Наименование операции	Тн мин.	Разряд работ	Тс руб.	ПЗ руб.

Дополнительная зарплата определяется по формуле: ДЗ = 0.125 хПЗ = 0.125 х = руб.

Начисления на зарплату по соцстраху определяется по формуле: НЗ = 0.39 х(ПЗ + ДЗ) = 0.39 х( )= руб.

Основная зарплата определяется по формуле: Р = ПЗ + ДЗ + НЗ =руб.

Накладные расходы определяются по формуле: Н = 0.4хР = 0.4х = руб.

Стоимость материала определяется по формуле:

М= К_з х С_н/100 = = руб

где Кз - процент от стоимости детали, Кз = 1% - 10% Сн - стоимость новой детали, руб. Сн = руб.

Себестоимость восстановления детали определяется по формуле: