3. Механическая переработка отходов. Какие технологические циклы измельчения используют на практике, и в чем состоит сущность измельчения в стержневых, шаровых и ножевых мельницах.

Метод измельчения применяют для получения из кусковых отходов зерновых и мелкодисперсных фракций крупностью менее 5 мм.

Наиболее распространенными агрегатами грубого и тонкого измельчения, используемыми при переработке твердых отходов является стержневые, шаровые и ножевые мельницы.

Мелющими телами в стержневых и шаровых мельницах являются стальные стержни и стальные или чугунные шары, размещаемые в корпусах мельниц.

В мельницах ножевого типа измельчение идет в узком зазоре (0,1-0,5 мм) между закрепленными внутри статора неподвижными ножами и ножами, фиксированными на вращающемся роторе.

Барабанные стержневые и шаровые мельницы применяют для сухого и для мокрого помола. Тип и размеры этих мельниц определяют способом эвакуации продукта (разгрузка через решетку или сито), внутренним диаметром барабана без футеровки D и рабочей длиной L. Различают короткие (L<D) и длинные (L>D) мельницы.

Стержневые мельницы обычно применяют для грубого измельчения отходов в открытом или замкнутом цикле с классификатором. По сравнению с шаровыми мельницами стержневые обеспечивают более равномерный по крупности продукт и меньше шлама.

Шаровые мельницы также используют в открытом и замкнутом цикле с классификаторами. Причем мельницы с решеткой применяют для сравнительно крупного измельчения, а мельницы с центральной разгрузкой – для тонкого и особо тонкого измельчения. Мешающие тела: стержни диаметром 25-100 мм и шары диаметром 30-125 мм – из высокоуглеродистой стали. Длина стержня 1,2-1,6 диаметра мельницы.

4. Механическая переработка отходов. В чем разница между классификацией и сортировкой твердых отходов, и в чем сущность классификации в гидроциклонах, центрифугах, спиральных классификаторах.

Эти процессы применяют для разделения твердых отходов на фракции по крупности. Они включают методы грохочения или рассева зерен перерабатываемого материала и их разделение действием и гравитационных сил.

Если классификация имеет самостоятельное значение, т.е. целью операции является получение той или иной фракции материала в качестве готового продукта, то классификацию называют сортировкой.

Грохочение – процесс разделения на классы по крупности различных по размерам зерен материала при его перемещении на ячеистых поверхностях.

В качестве последних применяют колосниковые решетки, штампованные решетки, проволочные сетки и щелевидные сита, выполненные из металлов, резины, полимерных материалов и характеризующиеся ячейками, т.е. отверстиями различных форм и размеров.

При грохочении используют неподвижные колосниковые и валковые, вращающиеся барабанные, дуговые, ударные, плоские, качающиеся, полувибрационные, вибрационные с прямолинейными вибрациями и с круговыми эллиптическими вибрациями грохоты (резонансные, самобалансные с самосинхронизирующимся вибратором, инерционные с дебалансным вибратором, самоцентрирующиеся и электровибрационные грохоты).

При грохочении комкующихся материалов оборудование снабжают дополнительными устройствами, повышающими эффективность.

Технологически при выделении более 2 классов перерабатываемых материалов грохочение реализуют в различных вариантах, каждый из которых имеет преимущества и недостатки, касающиеся интенсивности износа ячеистых поверхностей, удобства их ремонта и замены и наблюдения за их состоянием; эффектвностью процесса и компактностью оборудования.

Основными показателями грохочения является его эффективность, определяемая отношением количества подрешетного продукта к его общему кол-ву в исходном материале.

Эффективность грохочения достигает 75-80%, считая по номинальной крупности подрешетного продукта. Номинальная крупность подрешетного продукта – условная максимальная крупность продукта, соответствующая размеру отверстий сита, через которое просеивается 95% материала.

Среди используеых для разделения материалов в виде пульп классификаторов грубой классификации (чашевые, спиральные, реечные) и тонкой классификации (гидроциклоны, отстойные центрифуги, конусы, пирамидальные отстойники и др.) наиболее распространены гидроциклоны и спиральные классификаторы с непогруженной и погруженной спиралью.

Первые – для получения грубых сливов крупностью 0,2-0,5 мм, вторые – для получения тонких сливов (класс 0,074 – 80-90%). Оба типа характеризуют диаметром спирали и длиной заключающего ее корыта.

Производительность классификаторов определяют по сливу (тонкая фракция) и пескам (грубая фракция). Зависит от числа параллельных спиралей в корыте и коэф-тов, учитывающих плотность исходящего материала, крупность слива, плотность слива и содержание шламов в исходном материале; диаметра спирали, числа оборотов спирали в минуту.

Производительность гидроциклонов зависит от диаметра гидроциклона, угла конусности, эквивалентного диаметра питающего отверстия, диаметра сливного патрубка, ускорения свободного падения, давления пульпы на входе.