21. Расчет смешанного технологического цикла.

Смешанный цикл такой, что в течении некоторого времени смежные тех операции выполняются одновременно. Формула расчета смешанного цикла при условии, что на каждой операции имеется только 1 раб место. - более короткая операция из 2х соседних операций. Т.о. время перекрытия операций: .

Достоинства смешанного цикла: 1. хотя в производственном цикле присутствует узкое место на 3 операции отсутствуют перерывы в работе оборудования и рабочих на др операциях. Недостатки: сложная организация, необходимость подробного предварительного инструктажа рабочих.

Характеризуется тем, что изготовление предметов труда на последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется некоторая параллельность выполнения операций. При этом ставится условие, чтобы партия непрерывно обрабатывалась на каждом рабочем месте. Из-за этого условия параллельно-последовательный цикл может быть продолжительнее параллельного. Преимуществом параллельно-последовательного цикла является его более короткая продолжительность по сравнению с циклом последовательным. Недостатком этого вида движения является его очень сложная организация. Применяется главным образом в обрабатывающих цехах при изготовлении больших и трудоемких по операциям партий деталей. В общем случае можно записать: Tp>Tpp>Tpr/

Самый продолжительный и непроизводственный последовательный цикл, применяется в единичном пр-ве, самый короткий и производительный – параллельный цикл. Если операции выполняются синхронно, то такой цикл применяется в массовом пр-ве. Смешанный цикл занимает промежуточное положение и применяется в серийном пр-ве.

22. Пути сокращения продолжительности производственного цикла.

Можно выделить 2 основных направления сокращения производственного цикла: 1. Совершенствование технологических процессов. Можно выделить след факторы сокращения продолжительности цикла: 1) применение более производительного оборудования на операциях, 2) использование более совершенной технологич. Оснастки и инструмента, 3) применение более прогрессивных материалов, 4) изменение конструкции изделий.

2. Совершенствование организации производственных процессов. Пути сокращения последовательного произв. цикла весьма ограничены в организац. плане необходимо формировать оптимальный размер партии изготовления продукции. Это возможно только в серийном пр-ве. Размер оптимальной партии рассчитывается как компромисс между 2мя видами затрат: затраты на переналадку оборудования и затраты на хранение партии продукции в контейнерах, на раб местах, в цеховых складах. При последовательном технологическом цикле уменьшение времени любой операции на величину Δt приводит к сокращению цикла на величину nΔt.

Параллельный цикл. Если нормы времени не синхронизированы то в технологическом цикле есть узкое место. Единственный способ сократить произв цикл – это ввести доп раб места на главной операции. Но таким образом,, чтобы на др. не возникло узкого места. При параллельном технологическом цикле сокращение времени главной операции tg на величину Δtg, при условии, что она остается главной, приводит к тому, что цикл сокращается на величину nΔtg.

Смешанный цикл. При определенных условиях продолж-ть смешанного цикла может сокращаться и сравняться с продолж-тью || цикла. 3 варианта когда продолж-ть смешанного цикла будет равна продолж-ти || цикла: 1. нормы времени монотонно убывают, 2. нормы времени монотонно возрастают, 3. присутствует один максимум. Если нормы времени по ходу тех процесса изменяются скачкообразно то всегда Трр>Тpr.

Правило запуска партии продукции в обработку. Серьезная теоретическая проблема серийного пр-ва – это определение оптимальной очередности запуска различных изделий в обработку. Для одного рабочего места были формулированы правила приоритетов. Правило SOT (по кратчайшему времени). Для 2х раб мест – правило Беллмана-Джонсона. Для любого кол-ва раб мест -правило Петрова-Соколинцина.

Правило SOT. Для того чтобы суммарное время ожидания (пролеживания деталей на раб местах) было минимальным, необходимо эти детали запускать в обработку в порядке норм времени.

Правило Белмана-Джонсона. Для того чтобы производственный цикл изготовления деталей был минимальным первой в обработку запускается деталь с минимальным временем на 1 операции. Последней запускается деталь с минимальным временем на 2 операции. После этого детали из очереди вычеркиваются, и процесс отбора повторяется.