4.5 Производственная оценка разработанного процесса сборки

Производственную оценку разработанного технологического процесса сборки оси передней проведем по следующим показателям:

4.5.1 Такт поточной сборки изделия

tg = , (4.5.1)

где Д - число рабочих дней в году;

С - число рабочих смен за день;

Тсм - продолжительность смены или средняя продолжительность рабочего дня, (час);

Тоб - потери времени в течение смены на обслуживание рабочих мест, (час); Тоб - 0,15

Тn - потери времени на перерывы в работе для отдыха и естественных надобностей рабочих в течение смены, (час); Тn = 0,1

- коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт сборочного оборудования (зависит от уровня механизации и автоматизации процесса сборки); = 0,97

Nc - программа сборки

tg = = 1,024 мин.

4.5.2 Ритм поточной сборки

R = 1/ tg , (4.5.2.1)

R =1/1,024 = 0,977 шт./мин

4.5.3 Величина сменного задания

Всм = , (4.5.3.1)

Всм = = 465,8 шт.

4.5.4 Определение загрузки и производительности сборочного рабочего места

Коэффициент загрузки сборочного рабочего места

K3cм = , (4.5.4.1)

где tшт - штучное время выполнения сборочной операции;

tg - такт сборки узла;

В - число рабочих на сборочном месте;

Процент загрузки сборочного места:

П3cм = K3cм · 100% , (4.5.4.2)

Произведем расчеты:

K3cм = = 0,957

П3cм =0,957 · 100% = 95,7%

K3cм = = 0,894

П3cм =0,894 · 100% = 89,4%

К3cм= = 0,975

П3cм =0,975 · 100% = 97,5%

К3cм= = 0,879

П3cм= 0,879 · 100% = 87,9%

К3cм= = 0,959

П3cм= 0,959 · 100% = 95,9%

К3cм= = 0,974

П3cм=0,974 · 100% = 97,4%

К3cм= = 0,962

П3cм=0,962 · 100% = 96,2%

К3cм= = 0,894

К3cм=0,894 · 100% = 89,4%

Средний коэффициент загрузки сборочной линии:

К3cл = К3cм , (4.5.4.3)

где Пр.м. - число рабочих мест на линии

Процент загрузки сборочной линии

П3cл = К3cл · 100% , (4.5.4.4)

К3cл = (0,957+ 0,894+0,975+0,879+0,959+0,974+0,962+0,894)/8 = 0,934

П3cл = 0,934л · 100% = 93,4%

Производительность сборочного рабочего места:

Q = , (4.5.4.5)

где Т - рабочее время к которому отнесена производительность;

В - число рабочих на сборочном месте.

Q005 =

Q010 =

Q015 =

Q020 =

Q025 =

Q030 =

Q035 =

Q040 =

Коэффициент трудоемкости сборочного процесса

Ксб = , (4.5.4.6)

где: Тсб - трудоемкость процесса сборки;

- суммарная трудоемкость технологических процессов, входящих в сборочную единицу

K3cб = = 0,128

K3cб = = 0,119

K3cб = = 0,130

K3cб = = 0,117

K3cб = = 0,128

K3cб = = 0,130

K3cб = = 0,128

K3cб = = 0,119

5 Организация сборочного процесса и методы достижения точности сборки

Организационная форма сборки изделий зависит от: типа и уровня автоматизации производства, программы и номенклатуры выпускаемых изделий, конструкции, размеров и массы собираемых изделий и их составных элементов, применяемого технологического оборудования, длительности процессов сборки и наладок технологического оборудования и других факторов.

Тип производства определяется: номенклатурой, регулярностью, стабильностью, объемом выпуска изделий.

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К30 , 0/Р ,

где 0 - число всех различных технологических операций,

выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца;

Р - число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

К30 = 8/8 = 1

Так как 1 = К30 <10 , то принимаем массовое производство, которое характеризуется большим объемом выпуска собираемых изделий (220000), непрерывно выпускаемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна технологическая операция.

При массовом производстве для сборки вала промежуточного применяем подвижную поточную сборку с расчленением процесса на операции и переходы. За каждым рабочим местом закреплен определенный объем работ. Число рабочих мест на конвейере сборки равно числу операций. Темп строго регламентирован. Собранное изделие сходит с конвейера по истечении промежутка времени, равного темпу.

Точность сборки - это степень совпадения материальных осей, контактирующих поверхностей или иных элементов сопрягающих деталей с положением их условных прототипов, определяемым соответствующими размерами на чертеже или техническими требованиями.

Точность узла зависит от точности замыкающего звена размерной цепи, которая может обеспечиваться методами полной, не полной или групповой взаимозаменяемости, пригонкой или регулировкой.

Вал промежуточный КПП - несложный по конструкции, имеются силовые элементы, качество которых не зависит от сборки узла, все сборочные элементы несложные по конструкции, но имеют большие размеры, а соответственно и большой запас прочности, при сборке, ремонте или замене не требуют дополнительной обработки резанием и других изменений в конструкции, не нуждаются в регулировке.

Поэтому при массовом производстве применяем метод полной взаимозаменяемости.

Сущность метода в том, что требуемую точность замыкающего звена размерной цепи достигают каждый раз, когда в размерную цепь включают или заменяют в ней звенья без их выбора, подбора или изменения их величин.

Использование этого метода экономично в условиях достижения высокой точности при малом числе звеньев размерной цепи и при достаточно большом числе изделий, подлежащих сборке.

6 ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

К средствам технологического оснащения сборки относят совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса сборки, включая сборочное, транспортно-загрузочное, вспомогательное и подъемно-транспортное технологическое оборудование, а также технологическую оснастку (приспособления, инструмент).

Сборка промежуточного вала - осуществляется на напольном конвейере шагового типа с цепным приводом, пластинчатого исполнения с приспособлениями - спутниками, имеющими механические зажимы для предотвращения перемещения собираемого узла при транспортировке с позиции на позицию и при сборочных работах. Перед конвейером установлен специальный накопитель для валов.

Для снятия собранного промежуточного вала с конвейера применяют электротельфер грузоподъемностью до 1 тонны, со специальными захватами.

Для запрессовывания цилиндрических шестерен на вал используют специальные гидравлические прессы мощностью до 4 тонн модели 377 и 377М, которые дают более плавную без перекосов и задиров напрессовку шестерен. Нагрев шестерен перед запрессовкой осуществляют в ванне с горячим моторным маслом, ванна выполнена из нержавеющей стали и оборудована электронагревателями для подогрева масла.

Шпонки на вал запрессовываются молотком с медными наконечниками во избежание получения задиров и вмятин. Для напрессовки роликового подшипника используют специальную оправку, которая направляет подшипник на посадочную поверхность вала и смягчает удары молотка при напрессовке подшипника.