3.Способы нарезания винтовых поверхностей: резцами, дисковыми фрезами.

В машиностроении широко используются изделия, имеющие винтовые поверхности. По конструктивному назначению их можно классифицировать на три группы:

− крепежные изделия, употребляемые для разъемного неподвижного соединения деталей, приборов;

− изделия с резьбой для преобразования вращательного движения в поступательное;

− изделия специального назначения, например металлорежущий инструмент:

сверла, фрезы, щетки для очистки дымоходных труб.

В основе образования резьбы лежит винтовое движение некоторой фигуры относительно прямой называемой осью винтового движения. Если движение совершает точка, то пространственную кривую, образованную точкой, называют винтовой линией или гелисой.

Ц илиндрическая винтовая линия образуется путем движения точки, совершающей равномерно-поступательное движение по прямой, параллельной некоторой оси, вокруг которой прямая, в свою очередь, вращается равномерно. Представим себе прямой круговой цилиндр, закрепленный в патрон токарного станка, и резец, подведенный к боковой поверхности цилиндра. Конечную точку резца обозначим точкой А. Если цилиндр оставить неподвижным, а резец перемещать вдоль оси цилиндра, т.е. сообщить ему равномерно-поступательное движение, то конец резца – точка А, оставит на боковой поверхности цилиндра след – прямую линию. Если поступить наоборот, т.е. придать цилиндру равномерно-вращательное движение, в этом случае конец резца оставит на боковой поверхности след – окружность.

Если эти два движения (равномерно-поступательное и равномерно-вращательное) совершаются одновременно, то конец резца оставит на поверхности цилиндра линию, называемую цилиндрической винтовой линией.

З начительное использование при обработке резьбы получило также фрезерование. Схема резьбофрезерования включает быстрое вращение инструмента вокруг его оси, чем обеспечивается требуемая скорость резания. Наряду с этим имеет место также медленное винтовое движение подачи, ось которого совпадает с осью детали, а параметр равен параметру нарезаемой резьбы. В результате движения подачи поверхность резьбы скользит «сама по себе». Поэтому исходная инструментальная поверхность образуется как огибающая при вращении поверхности резьбы вокруг оси инструмента. Это будет поверхность вращения, касающаяся винтовой поверхности резьбы. На ней должны располагаться режущие кромки фрезы , предназначенной для обработки резьбы. Ось инструмента относительно резьбы детали может занимать различные положения.

Билет №25

1.Методы достижения точности замыкающего звена.

Размерная цепь — замкнутый контур взаимосвязанных размеров, определяющих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:

составляющих,

исходного (замыкающего),

других видов звеньев.

Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, A₁, А₂ или Б₁, Б₂).

Исходное (замыкающее) звено — звено, образующееся в цепи последним вследствие решения определенной задачи при изготовлении или ремонте. Оно обозначается той же буквой алфавита с индексом?

Компенсирующее звено — звено, трансформацией размера которого получается требуемая точность замыкающего звена. Оно обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой «К» (например, А_1к или Б_2к).

Составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими (по характеру воздействия на замыкающее звено), т. е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направленными вправо -> А, уменьшающие — стрелками влево <- А.

Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов:

1)полной взаимозаменяемости, 2)неполной взаимозаменяемости, 3)групповой взаимозаменяемости,

4)регулирования, 5)пригонки.

1) Метод полной взаимозаменяемости — при данном методе требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение числа деталей требует обработки сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно

2) Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или модификации размеров, а у заранее определенной их части, т. е. обусловленный процент (или доли процента) соединений не соответствует требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки. Если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений, то метод неполной взаимозаменяемости целесообразен в этом данном конкретном случае.

3) Метод групповой взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они уже рассортированы. Этот метод иногда называют селективным. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод предоставляет высокую точность сборки, однако он связан с дополнительной операцией сортировки Деталей на размерные группы, надобностью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно разделяются по размерным группам.

4) Метод регулирования — при данном методе требуемая точность сборки получается путем модификации размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала.

5) Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.