2. Характеристика базовой продукции и предприятия

2.1 Общая информация о коммерческой деятельности предприятия Холдинг «unitile»

Х

Управляющая компания

холдинга "Юнитайл"

олдинг UNITILE – ведущий отечественный производитель всего спектра строительных материалов наивысшего качества по самой низкой цене: это кирпич, облицовочная плитка, керамогранит, сухие строительные смеси и т.д. Компания контролирует более 25% всего рынка. Торговые марки — "Шахтинская плитка", "Gracia Ceramica", "Маркинский кирпич" представлены в 2,5 тыс. торговых точках по всей стране. Структурная схема предприятия холдинга "Юнитайл"представлена на рис 3.

Производство

- ОАО «Стройфарфор»

-ОАО «Воронежский керамический завод»

- ОАО «Кварц»

«Маркинский кирпичный завод»

-Владимировский Карьер Тугоплавких Глин

-УкрРосКаолин

Производство керамической плитки, керамогранита, сухих строительных смесей

Производство керамического облицовочного кирпича

Производство сырья для керамической промышленности

Рис. 3. Характеристика предприятия холдинга "Юнитайл"

В холдинг входят три завода по производству облицовочной плитки, керамогранита и декоративных элементов - ОАО "Стройфарфор" (Ростовская область), Воронежский керамический завод и "Кварц" (Ленинградская область), а также Маркинский кирпичный завод (Ростовская область), Владимирский карьер тугоплавких глин (Ростовская область), "УкрРосКаолин" (Донецкая область, Украина) и дистрибьюторское подразделение «Евротайл-дистрибьюшн» (22 филиала). В компании работает более 2,5 тыс. человек. Историческая справка холдинга "Юнитайл" представлена на рис. 4.

Рис.4. История холдинга "Юнитайл"

2. Анализ производственной деятельности ОАО «Стройфарфор»

Шахтинская производственная площадка - ОАО «Стройфарфор» выпускает керамическую плитку, керамогранит и сухие строительные смеси. Это основная производственная площадка холдинга UNITILE.

Рис.5. Эмблема торговой марки «Шахтинская плитка»

ОАО «Стройфарфор» был основан на базе «Шахтинского фаянсового завода», построенного в 1964 году в городе Шахты. Его активное развитие началось с 1998 года, когда произошла смена руководства завода. К 2005 году «Стройфарфор» стал лидером производства плитки и керамогранита в России. Под брендом "Стройфарфор" выпускает лучшую в стране керамическую плитку и керамогранит.

Рис.6. ОАО «Стройфарфор»

2.2 Технология производства керамогранита в условиях оао «Стройфарфор»

К ерамогранит торговых марок «Шахтинская плитка» производится на производственных площадках холдинга UNITILE – ОАО «Стройфарфор» в г. Шахты и ОАО ПКФ «Воронежский керамический завод». Производство керамогранита на производственных площадках холдинга было начато в 2004г.

Рис.7. Владимировский карьер

В состав керамогранита входят два вида светлых глин: каолиновой и иллитовой, обладающих определенными свойствами (в частности, иллит пластичен, а каолинит обладает огнеупорностью). Кроме того, в состав керамогранита входят кварцевый песок и полевой шпат. Всё сырье для производства поступает на заводы с Владимировского карьера тугоплавких глин (Ростовская область) и карьера «УкрРосКаолин», которые входят в структуру UNITILE. Сырье доставляется на заводы и хранится в специальных отсеках на сырьевых складах при определенных параметрах температуры и влажности, готовое к превращению в керамический гранит.

Рис.8. Отсек для хранения сырья на специализированных складах

Производство керамогранита начинается с того, что сырье загружается в специальные бункеры, компоненты дозируются и попадают в мельницу, представляющую собой огромный металлический цилиндр, где они смешиваются при высокой температуре и большом давлении: происходит процесс остекловывания или витрификации, в результате которого сырье для керамогранита и приобретает свои уникальные свойства.

Перемалывание и смешивание компонентов производится в присутствии воды. Внутри цилиндра находится множество мелющих тел и несколько камер-отсеков, в каждой из которых мелющие тела разных размеров. Смесь перемещается от камеры с более крупными мелющими телами к камере с более мелкими, проникая через специальные сетки по мере достижения требуемых размеров. На выходе из мельницы получается суспензия (водный раствор) из мельчайших и одинаковых по величине и форме частиц, называемых шликером (интересно, что микроскопичные гранулы шликера имеют форму «бублика»).

Рис.9. Бункер для дозирования компонентов

Готовый шликер хранится в специальных резервуарах при постоянном перемешивании, потом в него в заданных концентрациях добавляются красящие пигменты. Для придания керамограниту определенного цвета используются минеральные красящие пигменты - окислы металлов. Керамогранит бывает полной прокраски, когда окрашивается сама смесь из которой прессуется керамогранит, и глазурованный, когда на поверхность нанесена глазурь нужного цвета.

Затем шликер поступает в атомизатор (башенную распылительную сушилку), где подвергается обезвоживанию. Шликер, распыляясь внутри атомизатора, опадает на дно уже в виде сухого порошка, который подается на транспортную ленту. Влажность порошка после атомизатора составляет лишь 6%, что является оптимальным для последующего прессования.

Следующий этап – прессование, в ходе которого будущий керамогранит приобретает свою форму. Прессование происходит при помощи гидравлических прессов, параметрами прессов определяются максимальные размеры керамогранита, производимого на предприятии.

Рис.10. Изделие после прессования

Прессование производится в два этапа. Первичное прессование - при нагрузке около 80 кг/см2 способствует удалению воздуха из порошка. На втором этапе при давлении более 500 кг/см2 происходит формирование плитки керамогранита.

Затем “сырые” плитки помещаются в сушильную камеру для полного удаления влаги. После сушки влажность смеси в плитке составляет уже сотые доли процента и керамогранит практически уже готов к обжигу. Но до этого, как правило, проходит еще один этап. Сначала, при необходимости, на поверхность плитки наносится глазурь, после этого керамогранит подвергается окрашиванию или нанесению рисунка.

Н а ОАО «Стройфарфор» рисунок на керамогранит наносится 2 способами: сериографией, с помощью традиционного оборудования, когда мастикой на плитку через специальный трафарет наносится рисунок определенного цвета. Второй способ – с использованием новейших технологий, а именно, машины цифровой печати, возможности которой практически не ограничены. Она позволяет наносить на керамогранит любой рисунок с фотографическим разрешением. Так как для керамогранита можно использовать только натуральные красители, он изготавливается пока с имитацией под дерево и под камень, но и здесь существует возможность получить множество разнообразных дизайнов.

Рис.11. Специализированные хранилища

После окраски будущие керамогранитные плитки размещаются в специальные хранилища (в виде огромных шкафов) и автоматическими погрузчиками доставляются на обжиг, который в корне изменит их свойства, и прессованные плитки, которые легко можно раскрошить руками, превратятся в прочнейший керамогранит.

Обжиг керамогранита происходит в специальных печах в несколько этапов. Сначала плитка обжигается при 400 градусах Цельсия (предварительный обжиг), потом разогревается до 900 (предварительный прогрев), затем происходит основной обжиг при температуре 1200-1300 градусов, и, наконец, постепенное понижение температуры. Во время обжига каждая плитка уменьшается в размерах на 5-10%. Печи для обжига керамогранита работают непрерывно, отключаются только для проведения профилактических работ 1-2 раза в год, так как остывание и нагрев такой печи занимает по времени около недели. Поэтому все производство рассчитано таким образом, чтобы печь была загружена постоянно, и всегда имеется запас готовой для обжига прессованной плитки, на случай простоя, если, например, выйдет из строя пресс.

Далее при необходимости плитка подвергается полировке или реттификации, после чего готовый керамогранит проходит еще один важный этап - сортировку и проверку качества. Надо отсеять плитку с дефектами (геометрические искажения, сколы, трещины, пустоты, неравномерность окраски др.).

На заводе «Стройфарфор» сортировка плитки происходит с помощью современных комплексов для сортировки плитки . Их преимущество в том, что есть возможность работы (за счет создающегося разряжения) с любой поверхностью, в том числе и «сложными дизайнами», что весьма актуально.

При контроле качества надо отсеять плитку с дефектами (геометрические искажения, сколы, трещины, пустоты, неравномерность окраски др.). Контроль качества на ОАО «Стройфарфор» проходит в двух режимах: автоматическом (проверка веса, размера и ровности плитки специальной машиной) и ручном (визуальная проверка цветовых и др. дефектов оператором).

Рис.12.Контроль качества автоматическим способом

Рис.13. Контроль качества ручным способом

Готовый керамогранит отправляется на упаковку, которая на «Стройфарфоре» полностью автоматизирована. После упаковки керамогранит в фирменных коробках с маркировками «Шахтинская плитка» и «Gracia Ceramica» отправляется на склад готовой продукции и далее – к потребителю.

2.3 Требования к продукции

Поскольку новый вид продукции предприятие только планирует выпускать, нет необходимой документной базы для производства и контроля качества продукции, то в качестве базового изделия принята керамогранитная плитка для пола, соответствующая требованиям ГОСТ 6787-2001.

2.3.1 Основные параметры и размеры

Плитки подразделяют на основные и бордюрные, по форме - на квадратные, прямоугольные, многогранные и фигурные. Размеры многогранных и фигурных плиток устанавливает предприятие-изготовитель по согласованию с потребителем. Размеры плиток приведены в таблице 1.

┌ ───────────────────────────────┬───────────────────────────────────────┐

│ Координационные размеры К │ Номинальные размеры H │

├ ──────────────┬────────────────┼──────────┬────────────┬───────────────┤

│ Длина Ширина Длина Ширина Толщина

├──────────────┴────────────────┼──────────┴────────────┼───────────────┤

│ Квадратные плитки

├ ──────────────┬────────────────┤ │ │

│ 500 │ 500 │ │ │

│ 400 │ 400 │ │ │

│ 330 │ 330 │Устанавливает │Устанавливает │

│ (302) │ (302) │предприятие-изготови- │предприятие- │

│ 300 │ 300 │тель таким образом,│изготовитель, │

│ 250 │ 250 │чтобы ширина шва С│но не менее 7,5│

│ (202) │ (202) │составляла от 2 до 5 │ │

│ 200 │ 200 │ │ │

│ 150 │ 150 │ │ │

├──────────────┴────────────────┤ │ │

│ Прямоугольные плитки │ │ │

├ ──────────────┬────────────────┤ │ │

│ 500 │ 300 │ │ │

│ 400 │ 300 │ │ │

│ 300 │ 200 │ │ │

│ 250 │ 200 │ │ │

│ 200 │ 150 │ │ │

├──────────────┴────────────────┴───────────────────────┴───────────────┤

│Примечания

│1. Координационный размер соответствует суммарной величине номинального

│размера плитки и ширины шва (рисунок 11).

│2. Размеры, указанные в скобках, являются менее предпочтительными.

│3. По согласованию с потребителем могут быть изготовлены плитки других

│размеров, при этом номинальные размеры должны быть установлены в

│соответствии с требованиями таблицы 1.

└ ───────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Предельные отклонения размеров плиток от номинальных не должны быть более, мм:

по длине и ширине ................ +-1,5;

по толщине........................ +-0,5.

Разность между наибольшим и наименьшим размерами плиток одной партии по длине и ширине не должна быть более 2,0 мм. Разность между наибольшим и наименьшим значениями толщины одной плитки (разнотолщинность) не должна быть более 0,5 мм. Отклонение формы плиток от прямоугольной (косоугольность), отклонение лицевой поверхности от плоскостности (кривизна лицевой поверхности) и искривление граней не должно быть более 1,5 мм. На монтажной поверхности плиток должны быть рифления. Размеры, форму и количество рифлений устанавливает предприятие-изготовитель, при этом высота (глубина) рифлений должна быть не менее 0,5 мм.

Условное обозначение плиток должно состоять из:

- буквенных обозначений:

П - плитка основная,

ПБ - плитка бордюрная,

Г - глазурованная,

НГ - неглазурованная;

- цифр, обозначающих длину и ширину (координационные размеры) плитки в миллиметрах (в скобках указывают номинальные размеры в миллиметрах). Для бордюрных плиток указывают только номинальные размеры;

- обозначения настоящего стандарта.

2.3.2 Технические требования

- Внешний вид. Лицевая поверхность плиток может быть гладкой или рельефной, неглазурованной или глазурованной, одноцветной или многоцветной, декорированной различными методами. Глазурь может быть матовой или блестящей, прозрачной или заглушенной. Неглазурованная поверхность плиток может быть полированной.

Плитки могут быть изготовлены с завалом или без завала. Радиус завала устанавливает предприятие-изготовитель.

Цвет (оттенок цвета), рисунок или рельеф лицевой поверхности плиток должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным предприятием-изготовителем. Утвержденный образец-эталон цвета может быть распространен на плитки любых размеров.

На лицевой поверхности плиток не допускаются трещины, цек, а также дефекты, размеры которых превышают значения, приведенные в таблице 2.

В миллиметрах

──────────────────────────────────────────────┬────────────────────────┐

│ Вид дефекта Значение для одной

│ плитки, не более

├──────────────────────────────────────────────────────────────────────

│Щербины и зазубрины:

│шириной в направлении, перпендикулярном ребру 1

│общей длиной 10

│Посечка длиной 10

└──────────────────────────────────────────────┴────────────────────────┘

На лицевой поверхности плиток не допускаются видимые с расстояния 1 м плешины, пятна, мушки, волнистость глазури, смещение и разрыв декора, засорка, наколы, выплавки (выгорки), пузыри, прыщи, сухость глазури, неравномерность окраски глазури, нечеткость рисунка, недожог красок.

Суммарное число дефектов, перечисленных выше, на одной плитке в любой комбинации не должно быть более трех.

- Характеристики. Физико-механические показатели плиток должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3

┌ ─────────────────────────────────┬─────────────────────────────────────┐

│ Наименование показателя Значение для плиток

│ ───────────────────┬─────────────────

│ неглазурованных глазурованных

├─────────────────────────────────────────────────────────────────────

│Водопоглощение, %, не более 3,5 4,5

│ Предел прочности при изгибе, МПа,

│не менее, для плиток толщиной:

│до 9,0 мм включ. 28,0 28,0

│св. 9,0 мм 25,0 25,0

│Износостойкость (по кварцевому 0,18 -

│песку), г/см2, не более

│Износостойкость, степень - 1-4

│Термическая стойкость глазури, °С - 125

│Морозостойкость, число циклов, не 25 -

│менее

│Твердость глазури по Моосу, не - 5

│менее

└─────────────────────────────────┴───────────────────┴─────────────────┘