Заполнение смазочной системы маслом.

Оно осуществляется после окончания вакуумирования. Во фрео­новой системе с неограниченной взаимной растворимостью масла и фреона заполняется не только картер компрессора, но и испари­тель, причем для рассольной систе­мы— в количестве 10—15% массы заряжаемого в систему фреона, а для установок с непосредствен­ным охлаждением - 2—3%. Подоб­ная концентрация масла во фреоне обеспечивает его свободный возврат в картер компрессора с потоком всасываемого пара. Заполнение ис­парителя маслом ведется через вентиль штатного манометра либо через наполнительный клапан систе­мы. Для этого к вентилю манометра подсоединяется резиновый шланг, предварительно продутый и запол­ненный парами фреона, второй ко­ней которого опускается в емкость с маслом примерно на 100 мм ниже уровня, чтобы избежать подсоса воздуха. При открывании вентиля масло под действием атмосферного давления самотеком поступает в испаритель.

Заполнение картера маслом ве­дется аналогично через наполнитель­ный либо маслопускной клапан до высоты смотрового стекла.

Заполнение системы хладоном.

Фреон хранится в сжиженном со­стоянии под давлением в стальных баллонах, окрашенных в серебри­стый цвет, с надписями: «Хладон-12» красного цвета и «Хладон-22» черного цвета. Баллоны «Хладон-22» дополнительно имеют две желтые полосы. Цвет баллона с аммиаком — желтый с надписью «Аммиак». Перед заполнением си­стемы агентом обязательно прове­ряют соответствие надписи на бал­лоне его содержимому. Ошибочное подключение баллона с кислородом может вызвать взрыв. Для проверки сравнивается давление в баллоне (измеряют манометром, подсоеди­ненным к штуцеру клапана баллона) с давлением насыщенных паров агента при температуре его хра­нения. Перед соединением баллона с системой его взвешивают и про­дувают в вертикальном положении, приоткрывая клапан на 1—2 с и вы­пуская небольшое количество газо­образного хладагента. Если из баллона выходит жидкий хладагент, то его выпускают до появления его в парообразном состоянии. Для соединения с системой баллон устанавливается клапаном вниз на деревянную или металлическую под­ставку, зарядная трубка продувает­ся хладагентом и плотно при­соединяется к наполнительному кла­пану 9 системы (рис. 9.1). Затем открываются все запорные кла­паны 3—17 на линии циркуляции хладагента и ручные регулирующие клапаны 15 на обводных трубах ТРВ. Исключение составляют запорные клапаны 1 и 2 компрессора и клапан обвода осушителя 11.

Зарядка хладагентом всегда про­водится только через осушитель. При заполнении вначале открыва­ется наполнительный клапан 9, а за­тем незначительно клапан на бал­лоне, чтобы в систему поступали пары, а не жидкий хладагент (пос­ле опорожнения баллона эти клапа­ны закрываются в обратном поряд­ке). Хладагент поступает в систему самотеком из-за разности давлений. Момент опорожнения баллона фик­сируется по появлению шипящего звука в наполнительной линии и инея на нижней части баллона из-за вскипания жидкого хладагента при понижении давления. После опорожнения нескольких баллонов, когда давление в системе возрастает до 0,35—0,45 МПа, даль­нейшее заполнение ведется компрес­сором. Для этого нужно закрыть запорный клапан 6 за ресивером, а при отсутствии ресивера — за конденсатором 4 и открыть клапан подачи охлаждающей воды на кон­денсатор. Открывая нагнетательный клапан 2 компрессора, включить его и, осторожно открывая всасываю­щий клапан /, перекачать хладагент из испарителя и баллона в конденса­тор. Если давление на всасывании снизится до 0,25 МПа, компрессор необходимо остановить, не прекра­щая подачи воды в конденсатор, а зарядку системы продолжать хлад­агентом из баллона. При повышении давления в системе до 0,35—0,45 МПа компрессор пускается вновь и т. д.

Рис. 9.1. Принципиальная схема холодильной установки 192

Для определения суммарного ко­личества вводимого агента баллоны взвешиваются до и после опорож­нения.

Заполнение системы хладагентом производится по паспортным дан­ным, а при их отсутствии — в за­висимости от емкости системы. Рекомендуемая степень первона­чального заполнения кожухотрубных испарителей — 0,8; линейных реси­веров — 0,5; промежуточных сосу­дов — 0,3; кожухотрубных змеевиковых испарителей — 0,35; отдели­телей жидкости — 0,2; переохлади­телей и жидкостных трубопрово­дов— 1,0; кожухотрубных конден­саторов — 0,15.

При определении общего коли­чества жидкого хладагента для системы непосредственного охлажде­ния следует учитывать норму для батарей, которая составит: для ба­тареи затопленного типа 50% ее объема; для батареи незатопленного типа — 20%; для воздухоохладите­лей с верхней подачей — 50%, с ниж­ней подачей — 20%.

При расчете принимают плот­ность аммиака 650 кг/м3, хладона R12— 1440 кг/м3; R22 — 1320 кг/м3. В процессе наполнения системы ее тщательно проверяют на утечку фреона, а при выявлении неплот­ностей в соединениях их немед­ленно устраняют. Пропуски фреона обнаруживаются прежде всего по следам масла или с помощью га­лоидной лампы.

Большие утечки определяют ви­зуально, по наличию подтеков масла на трубопроводах и аппаратах, более незначительные утечки — с по­мощью бумаги. Проверяемые места предварительно обезжиривают (бен­зином, ацетоном), а затем оберты­вают чистой белой бумагой и остав­ляют на некоторое время. Появление масляных пятен на бумаге указы­вает на утечки в данном месте.

Утечки в разъемах фланцевых соединений, сальниках и других местах обнаруживают с помощью галоидной лампы (рис. 9.2).

Принцип действия галоидной лампы основан на изменении цвета пламени в присутствии меди, раска­ленной до температуры 600—700 °С. При отсутствии в воздухе паров фреона пламя оказывается бес­цветным. Если в подсасываемом через шланг воздухе содержатся пары фреона, то происходит их раз­ложение с образованием хлористого и фтористого водорода. Эти газы окрашивают пламя в зеленоватый цвет и увеличивают высоту пла­мени. При объемной концентрации фреона в воздухе около 0,1 % цвет пламени становится темно-зеленым, при концентрации около 1% — зелено-синим. Более высокие кон­центрации вызывают ярко-голубой цвет пламени и приводят к «отрав­лению» лампы, в результате чего она теряет на некоторое время чув­ствительность к малым концентра­циям. При больших утечках пламя может погаснуть.

Для подготовки спиртовой га­лоидной лампы (рис. 9.2, а) в кор­пус 12 отверстие в днище, за- крываемое пробкой, заливают спирт. Немного спирта наливают также и в воронку 3 и поджигают его. Пла­мя подогревает корпус 12, эжектор 8 и медный колпак 7, в результате чего давление паров спирта в кор­пусе 12 возрастает.

Через некоторое время откры­вают вентиль 10 для прохода паров спирта через эжектор, которые под­сасывают воздух из шланга 4 и за­гораются от пламени в воронке. Резиновый шланг другим концом подносят к контролируемому месту. Принцип действия бензиновой (рис. 9.2, б) и пропановой лампы (рис. 9.2, в) не отличается от прин­ципа действия спиртовой галоидной лампы.

Более точным является электрон­ный галоидный течеискатель типа ГТИ (рис. 9.3). Принцип действия течеискателя основан на свойстве накаленной платины резко увели­чивать эмиссию положительных ионов в присутствии галоидосодер-жащих веществ. Через электроды датчика, нагретые до температуры 800—900 °С, с помощью миниатюр­ного вентилятора прогоняется воз­дух. Сила тока, возникшего в электродах датчика, зависит от кон­центрации фреона в воздухе, про­ходящего через электроды. Чем боль­ше содержание фреона, тем выше сила тока и тем сильнее отклоняет­ся стрелка прибора. Наличие фреона в воздухе обнаруживается также на слух и по световой индикации, так как прибор оборудован акусти­ческим устройством в регистрирую­щем блоке и неоновой лампой в датчике. При увеличении кон­центрации фреона в воздухе частота звуковых щелчков и световых ми­ганий увеличивается.

До проверки мест утечек поме­щение должно быть провентилиро­вано. Во время проверки в поме­щении не должно быть сильной подвижности воздуха. Определение неплотностей во фреоновой установ­ке производится сверху вниз, так как из-за большей, чем у воздуха, плотности пар фреона опускается вниз.

Утечку аммиака определяют с по­мощью лакмусовой (индикаторной) бумаги, которая представляет собой фильтровальную бумагу, пропитан­ную I %-ным раствором фенолфта­леина. При попадании аммиака бумага окрашивается в малиновый цвет. Для увеличения чувствитель­ности рекомендуется бумагу смачи­вать.

П робный пуск установки. В про­цессе пробной работы холодильной установки проверяют полноту ее за­полнения хладагентом, действие всех механизмов, аппаратов, систем авто­матического регулирования, сигна­лизации и защиты. Перед пробным пуском установки открывают все клапаны (см. рис. 9.1), кроме ТРВ, обводного 15 у испарителя и всасы­вающего 1 на компрессоре (нагне­тательный 2 открывают в последнюю очередь). Хладагент направляют мимо фильтра-осушителя. После пу­ска компрессора постепенно от­крывают всасывающий клапан 1, не допуская влажного хода, и за­тем поочередно ТРВ, устанавливая нужный перегрев в каждом испа­рителе.

При недостатке хладагента в системе будут более высокая тем­пература всасывающего трубопро­вода компрессора и пониженное давление конденсации. Избыток хладагента характеризуется повышенным давлением конденсации и влажным ходом компрессора — по­являются глухие стуки и обмерзает всасывающий патрубок.

В таком случае избыточный хладагент переливают обратно в бал­лон, располагая его на весах кла­паном вверх и подсоединяя к на­полнительному клапану 9 либо кла­пану ресивера. Перекрыв испаритель на жидкостной линии клапанами 13, компрессором нагнетают хладагент в конденсатор или ресивер до мак­симально возможного давления. Осторожно открывая наполнитель­ный клапан 9 и клапан баллона, перепускают часть хладагента в бал­лон.