3. Технологічна схема потокової лінії для відливання цукеркових мас в крохмальні форми.

поточна лінія складається з двох основних агрегатів: агрегату для відливання А й агрегату для безперервної вистійки корпусів Б. Ці два агрегати жорстко кінематично пов’язані. Відливочний агрегат А виконує декілька взаємопов'язаних операцій: відливання цукеркової маси у форми; вибірку з форм; очищення корпусів від крохмалю; просіювання крохмалю; заповнення крохмалем лотків; виштамповування форм; подачу лотків з крохмальними формами під лійку відливального механізму; передачу лотків в агрегат прискореної вистійки і прийом їх з нього після вистійки. В агрегаті Б відбувається процес затвердівання відлитої маси, яка перетворюється при цьому на цукеркові корпуси або неглазуровані цукерки. Процес відливання й виходу відлитих корпусів або неглазурованих цукерок протікає безперервно по замкнутому циклу таким чином. У лійки 17 і 20 по трубопроводам 16 і 21 поступає рідка цукеркова маса, а по транспортеру 25 безперервно відводяться відформовані вироби. Лоток 1, заповнений крохмалем і відлитими в нього відформованими виробами, що затверділи, опускається вниз і по завантажувальному транспортеру 2 поступає на транспортер відливальної машини 3. Цей транспортер періодично передає лотки на перевертаючий пристрій 4, де вони по черзі перевертаються навкруги своєї осі на 180⁰. З перевернутого лотка відлиті вироби і крохмаль висипаються на сито щіткового механізму, що коливається, з крупними осередками 36. Крізь сито проходять крохмаль і крихти, а на ситі залишаються тільки цілі відформовані корпуси. Вони рухаються сходом по ситу і очищуються, потрапляючи між двох щіток: нижньої 30 і верхньої 28. Сюди ж вентилятором 31 подається повітря для обдування. Щітки очищають готові вироби від слідів крохмалю. Готові очищені корпуси системою транспортерів (поперечним, що знаходиться усередині агрегату 29 й зовнішнім – повздовжнім 25) виводяться з машини й подаються на подальші операцій.

Вміст лотка, що пройшов через сито 36 (крохмаль, крихти, половинки), знов просіюються через сито 34. Крупні частинки сходять з сита і по жолобу 35 збираються окремо. Крохмаль, що пройшов через сито 34, а також зчищений з корпусів щітками 28 і 30, скребковим транспортером 32 прямує до наповнювача, звідки ковшовим елеватором 33 подається для заповнення порожніх лотків. Просіяний формувальний матеріал (крохмаль) заповнює лотки з невеликим надлишком на транспортері 5, в кінці якого встановлений розпушувач 7 (дошка з набором металевих петель з пружинячого дроту). Ці петельки при проходженні під ними лотків пронизують формувальний матеріал і витягують з нього чужорідні частинки. Потім лоток проходить під вирівнювачами (похило розташованими планками 8).

Вирівнювач знімає надлишки крохмалю, вирівнює його, дещо ущільнює.. Зверху і з боків лоток очищається набором щіток 9 і 10 і по транспортеру 14 подається під штамп 13. У момент опускання штампу лоток зупиняється.

Штамп складається з багатьох маленьких штампиків, опускаючись на всю поверхню крохмалю, видавлює в ньому форми для відливання цукеркової маси. Для кращого очищення штампу від надлишку на ньому крохмалю у момент знаходження штампиків в крохмалі спеціальний ударний механізм 12 створює часті поштовхи. Це створює умови для отримання гладкої поверхні форми, усуваючи прилипання крохмалю до штампу.

Далі лотки системою транспортерів 15 і 27 подаються на відливання. Відливочні механізми 18 і 19 з воронок 17 і 20 заливають цукеркову масу в підготовлену форму. У момент заливки транспортери 15 і 27 зупиняються. В цілях зменшення розпиленості крохмалю на агрегаті в місцях найбільшої його розпиленості створюється невеликий вакуум, перешкоджаючий запиленню крохмалем виробничих приміщень. Для створення вакууму встановлені спеціальні вентилятори 6 і 11.

Крохмальні форми можна заповнювати як однією масою, так і двома, трьома шарами з різних мас залежно від кількості відливочних лійок.

Заповнені цукерковою масою лотки транспортером 26 подаються в агрегат Б, де вони потрапляють на полиці 24 в охолоджуючу камеру 23, а потім транспортером 22, розташованим вгорі над агрегатом А, подаються в другу охолоджуючу камеру 37, звідки транспортером 2 знову в агрегат л, і цикл повторюється.

Агрегат Б для вистійки корпусів цукерок має дві модифікації: шахтного типу, наведеного на рис. 1, і люлечного типу, у якому кожний лоток поміщається в окрему люльку і охолоджується в горизонтальній камері, послідовно проходячи декілька горизонтальних рядів, розташованих над відливальним агрегатом у всю його довжину. Установки прискореної вистійки дозволяють значно скоротити тривалість вистійки в результаті створення оптимального температурного режиму, поліпшити санітарний стан виробничих приміщень, перевести процес вистійки на безперервний потік, значно скоротити витрату крохмалю.

Для кожного виду цукеркової маси потрібен різний режим прискореної вистійки: помадна маса 32 – 40 хв при 4 – 10°С; фруктова маса 40 – 50 хв при 4 – 10°С; молочна маса 60 – 90 хв при 25 – 28°С (на початку вистійки) і 8 – 10°С (в кінці вистійки).

Потокова лінія, представлена на рис.1, не дозволяє одержувати на ній крихкі корпуса, такі, наприклад, як лікерні. Корпуси цих цукерок у разі перевертання лотка розбиватимуться, і лікерна маса з них виллється, забруднюючи крохмаль. Для виготовлення таких корпусів сконструйована спеціальна потокова лінія, на якій корпуси не висипаються з лотків, а виймаються спеціальною гребінкою. Корпуси подаються на глазурувальну машину правильними рядами без спеціальної розкладки. Порожні лотки з крохмалем поступають в перекидач, а потім заповнюються просіяним крохмалем, в них штампуються нові форми, і цикл повторюється.

Відливальні машини можуть бути обладнані спеціальним пристроєм для підсушування крохмалю. Цей пристрій, що складається з системи шнеків, частина яких забезпечена паровою сорочкою, виводить просіяний крохмаль з відливочної машини і після підсушки в шнеках, що обігріваються, повертає його у відливальну машину для заповнення лотків.