Контрольні питання

1. Сутність радіометричного збагачення корисних копалин.

2. Методи радіометричної сепарації.

3. Відмінність емісійно-радіометричних методів сепарації від абсорбційно-радіометричних.

4. Можливі режими радіометричного збагачення.

5. Загальний устрій радіометричних сепараторів.

6. Вимоги, що ставляться до живильних пристроїв радіометричних сепараторів.

7. Вимоги, що ставляться до транспортуючих пристроїв радіометричних сепараторів.

8. Устаткування для розпізнавання якісного складу гірничої маси і його особливості.

9. Виконавчі механізми радіометричних сепараторів.

10. Сфери промислового використання радіометричних сепараторів.

11. Фотометричні та фотолюмінесцентні сепаратори.

12. Особливості радіометричного збагачення залізних руд.

13. Сепаратори для гамма-абсорбційного збагачення залізних руд.

14. Крупнопорційне радіометричне сортування.

15. Експлуатація радіометричних сепараторів.

16. Фактори, що впливають на ефективність процесу радіометричного збагачення.

17. Вимоги техніки безпеки при радіометричному збагаченні.

18. Розрахунок продуктивності радіометричних сепараторів.

19. Основні правила техніки безпеки при експлуатації обладнання для радіометричної сепарації.

7. Засоби механізації спеціальних та комбінованих методів збагачення

7.1. Обладання для рудорозбирання

Рудорозбиранням називається попереднє збагачення руди за візуальними ознаками (кольором, блиском, гранулометричним складом).

Рудорозбирання може бути ручнии і механізованим.

Ручне рудорозбирання - процес неекономічний, трудо-місткий, використовуваний у наш час рідко й, в основному, для дорогих видів мінеральної сировини. У ході сортування вибираються або якісні шматки гірничої маси, або порожня порода.

Для ручного рудорозбирання застосовуються обертові рудорозбиральні столи або рухомі рудорозбиральні стрічки.

Продуктивність останніх невелика (10-100 т/год, у деяких випадках може бути більше), максимальна швидкість руху до 0,4 м/с, крупність матеріалу до +100 мм. Продуктивність праці невелика (1-2 т/год на людину).

Рудорозбиральні столи мають діаметр 5-9 м при ширині кільцевої частини від 0,7 до 1 м. Окружна швидкість обертання стола не повинна перевищувати 2 м/хв.

Для полегшення процесу сортування іноді застосовують спеціальне освітлення, при якому найбільш різко проявляється різниця в кольорі шматків, що відбираються, від основної маси матеріалу.

Ефективність процесу рудосортування характери-зується трьома основними показниками:

- коефіцієнтом сортування порожньої породи (відношенням кількості відсортованої порожньої породи до її кількості у вихідній руді);

- величиною залишкової засміченості (процентним вмістом порожньої породи в руді після сортування);

- кількістю сортувальників і продуктивністю їхньої роботи.

Втрати металів при ручному сортуванні можуть коливатися від 1 до 6%. Їхня величина залежить від ступеня візуального розходження коштовних мінералів і вміщуючих порід, крупності оброблюваного матеріалу, кваліфікації сортувальників, освітленості робочих місць, розподілу матеріалу на стрічці або столі, швидкості їхнього руху, підготовки матеріалу. Що стосується останнього, то руду перед сортуванням бажано звільнити від дріб'язку (-50 мм) і промити.

Основним шляхом підвищення ефективності рудорозбирання й підвищення продуктивності праці є механізація й автоматизація процесу. У наш час ручне рудорозбирання витеснене механізованими й автоматизованими методами попереднього збагачення, наприклад радіометричною сепарацією, описаною в попередній главі.

Важливою й обов'язковою умовою якості рудорозбирання (неважливо, ручного або автоматизованого) є попереднє звільнення рудопотока від сторонніх предметів (у першу чергу від металу й дерева). Такі предмети практично завжди присутні в гірничій масі, що надходить із видобувальних ділянок. Це фрагменти використаного бурового інструмента, уламки зубів ковшів навантажувальних машин, дошки, рейки й інші залишки кріплення й дерев'яних споруджень. Влучення таких предметів у дробарки може викликати їхнє заклинювання й поломку вузлів і деталей.

Вибірка сторонніх предметів може вестися при необхідності й одночасно з рудорозбиранням.

Дерев'яні предмети вибираються звичайно вручну. Вибірка металевих предметів може бути механізована.

Для цього застосовують різні типи металошукачів, залізовіддільників і комбінованих систем металошукач-залізовіддільник.

Дія металошукачів заснована на зміні електричного сигналу коливального контуру генератора під впливом вихрових струмів, які виникають у масі виявлених металевих предметів. Прилади застосовуються для відшукання металевих предметів як у немагнітних, так й у магнітних рудах. Для блокування приладів від впливу маси магнітної руди в схемах передбачені спеціальні пристрої.

Металошукачі монтуються під робочою гілкою конвеєрної стрічки.

Для добування металевих предметів з потоку руди застосовують електромагнітні залізовіддільники різних конструкцій.

Це можуть бути шківні пристрої барабанного типу, які установлюються замість приводного барабана стрічкового конвеєра, що транспортує гірничу масу. Усередині пристрою змонтована електромагнітна система. Немагнітний матеріал, що рухається по стрічці, зсипається по вільній траєкторії, а магнітні предмети притягаються до поверхні стрічки й транспортуються під шків.

Підвісні електромагнітні залізовіддільники підвішуються над стрічкою конвеєра. Вони мають вигляд короткого стрічкового конвеєра із вмонтованої в районі його нижньої гілки електромагнітною системою. Металеві предмети вихоплюються з потоку гірничої маси на основному конвеєрі й притягаються до рухомої стрічки залізовіддільника. Після виходу їх із зони дії магнітного поля вони розвантажуються в приймач. Такі конструкції використовуються при товщині шару матеріалу на стрічці не більше 100 мм.

Залізовіддільники не можуть витягати масивні металеві предмети, тому вони не повністю убезпечують дробильне устаткування від поломок.

Найкращі результати можна одержати при використанні комбінованих систем металошукач-залізовіддільник. Така система дозволяє видаляти зі стрічки феромагнітні предмети й автоматично зупиняти конвеєри при проходженні неметалічних виробів або предметів, не витягнутих залізовіддільником.

Найнадійнішою є схема, що включає два металошукача й залізовіддільник, розташований між ними. Металошукачі встановлюються над стрічкою. Перший, виявляючи метал, подає сигнал у залізовіддільник. Другий контролює роботу залізовіддільника й, якщо металевий предмет залишається невитягнутим, зупиняє конвеєр.