2. Расчет производительности правильной машины
После окончания прокатки должно быть произведено клеймение проката, а в некоторых случаях, в связи с его искривлением при выходе из валков и частичным короблением при охлаждении, гибка и правка [3].
Производительность правильной машины (рис. 1) определяется параметрами правильной машины (диаметром и шагом роликов, скоростью правки, массой и размерами подвергаемого правке металла и маркой стали). По известной производительности прокатного стана определяют машинное время, необходимое для правки металла:
,
(1)
где А – производительность прокатного стана, т/ч; G – масса прокатанных полос, т; п – число правильных машин, на которых одновременно проводят правку полос; vп – скорость правки, м/с.
Частичный ритм операций на машинах по клеймению, гибке и правке определяется по формуле [3]
,
(2)
где l1 – длина подвергающейся правке полосы, м;
0 – пауза между выходом одного раската из машины и подачей второго, сек.
Рисунок 1. Восьмироликовая правильная машина для правки крупносортной стали: 1 – нижняя станина; 2 – крышка; 3 – нижние приводные ролики; 4 – верхние ролики; 5– профилированные правильные ролики; 6 – устройство для установки верхних роликов; 7 – устройство для уравновешивания верхних роликов; 8 – устройство для осевой установки роликов; 9 – главный двигатель; 10 – редуктор – шестеренная клеть; 11 – универсальный шпиндель; 12 – вертикальные ролики; 13 – электродвигатель; 14 – прижимной ролик; 15 – пневматический цилиндр
Машинное время процесса правки составляет
.
(3)
Скорость движения проката для правильных машин с параллельными роликами
,
(4)
где Dp – диаметр роликов, м;
п – число оборотов в минуту.
При косом расположении роликов
,
(5)
где – угол между осью ролика и осью движения проката.
В ряде случаев возникает необходимость повторной правки полосы (доправка проката на правильной машине может составлять в количестве 10-15 % от значения частичного ритма [3]). Время, затрачиваемое на выполнение этой операции, составит
,
(6)
где m – число проходов полосы через машину; а – относительное число полос, подвергающихся дополнительной правке, %; А – производительность прокатного стана, шт/ч.
Общее время, затрачиваемое на правку (ч)
,
(7)
где k – коэффициент, учитывающий паузы при правке, принимаемый в пределах 0,85 – 0,95.
Коэффициент загрузки правильной машины определяется отношением фактического времени работы к фонду рабочего времени.
Часовая производительность машин для клеймения, гибки и правки [3]
,
(8)
где G – масса проката, т.
Часовая производительность правильных машин непрерывного действия [3]
,
(9)
где vП – скорость движения проката, м/сек;
qП – масса 1 пог. м проката, кг;
КМ – коэффициент машинного времени, учитывающий интервал движения проката при правке (равен 0,9 – 1,0);
ПР – количество проходов при правке;
Кд – коэффициент доправки, учитывающий повторную правку.