Кормораздаточные устройства

Электрифицированные платформы-раздатчики, применяемые для частичной механизации при раздаче кормов в некоторых хозяйствах, работают так. Нагруженная грубыми кормами или силосом платформа-раздатчик движется на канатной тяге по кормовому проходу с небольшой скоростью. Скотник, находясь на подножке сзади платформы, вилами сбрасывает порцию корма в кормушку. Несмотря на простоту устройства, этот раздатчик значительно облегчает труд скотника.

Кормораздатчик КС-1,5 производительностью 30…70 м³/ч используют для перемешивания и раздачи влажных кормовых смесей всем возрастным группам свиней на репродукторных и небольших откормочных фермах. Машина представляет собой тележку с бункером, передвигающуюся по рельсовому пути при помощи электропривода. Норму выдачи корма устанавливают, изменяя скорость перемещения раздатчика и регулируя шиберными заслонками поперечное сечение выгрузных отверстий в бункере. При раздаче предусмотрены четыре рабочие скорости машины. Корм в групповые и индивидуальные кормушки поступает из двух выгрузных шнеков, выдача возможна на одну и на обе стороны.

Кормораздатчик обеспечивает высокую производительность, хорошее качество смешивания и равномерную дозированную выдачу корма.

Технология и оборудование для машинного доения коров.

Технология и оборудование для доения коров в доильных залах.

Технология машинного доения. Существуют три способа доения коров: естественный – сосание вымени теленком; ручной – выжимание молока из вымени руками дояра; машинный – отсасывание или выжимание молока доильным аппаратом. Машинное доение облегчает труд операторов и повышает его производительность в несколько раз, позволяет получить чистое, доброкачественное молоко при низкой его себестоимости. На долю этого трудоемкого процесса приходится около 50% общих трудовых затрат по обслуживанию коров.

Пригодными к машинному доению считают коров с хорошо развитым выменем ваннообразной и чашевидной формы с равномерно развитыми долями. Разница во времени выдаивания отдельных долей не должна превышать 1…2 мин, а количество молока, полученное сразу после машинного доения ручным способом, ‑ 300 г. Продолжительность полного выдаивания вымени не более 8 мин.

В процессе машинного доения реализуются две задачи: обеспечение припуска молока (молокоотдачи) животным и извлечение молока из вымени (выдаивание).

Молокоотдача возникает вследствие непрерывного раздражения рецепторных зон сосков и вымени и в результате действия внешних раздражителей на нервную систему животного через анализаторы. Время от начала воздействия на вымя при подготовке коровы к доению до активного припуска составляет около 45 с. Продолжительность молокоотдачи животным составляет 3…4 мин, после чего наступает спад и полное ее прекращение. Поэтому перед машинным доением обязательно проводят подготовительные операции – подмывание вымени теплой водой, обтирание его и массаж, сдаивание первых струек молока, включение аппарата в работу и надевание доильных стаканов на соски. Основная операция – собственно машинное доение, заключительные операции – отключение аппарата и снятие доильных стаканов с вымени.

Основные зоотехнические требования, предъявляемые к технологии машинного доения, обусловлены физиологией животного. Нельзя начинать доение, если корова не припустила молоко. Все подготовительные операции на вымени должны быть проведены в течение 45…60 с. Выдаивание должно быть выполнено за 4…6 мин со скоростью доения 2…3 л/мин. При этом необходимо обеспечить полный отвод молока из-под сосков в период наибольшего выделения. Следует обеспечить полное выдаивание машиной всех коров без применения ручного додоя и исключить вредные влияния машины на вымя и состояние животного, возникающие особенно при передержках доильных стаканов на сосках.

Выпускаемые промышленностью доильные машины в основном удовлетворяют перечисленным требованиям. При правильном использовании они обеспечивают полное выдаивание и совершенно безопасны для коровы.

Принципиальная схема доильной машины (рис. 12.1) включает: доильные аппараты 11; вакуум-провод 6 с вакуум-регулятором 4; вакуумметром 5 и доильными кранами 7; вакуум-насос 2 с электродвигателем 1. Создаваемое вакуум-насосом разрежение определенной величины распространяется через вакуум-баллон 3 по вакуум-проводу 6 через открытые краны в доильные аппараты, которые обеспечивают процесс доения: прерывистое высасывание молока из сосков вымени, транспортирование и сбор его в доильном ведре. При работе доильных установок с молокопроводом (без доильных ведер) молоко из доильного аппарата отсасывается в стеклянный молокопровод, по которому транспортируется воздушным потоком, проходит очистку, охлаждение и собирается в общей емкости (в молочном резервуаре).

Большое распространение получили двухкамерные доильные стаканы с цилиндрическим или коническим корпусом. В нем размещена сосковая резина, выполненная в виде трубки с присоском в верхней части и суживающаяся книзу. Пространство, образованное между корпусом и сосковой резиной, называют межстенным (межстенная камера). Оно соединено резиновыми патрубками с коллектором и пульсатором доильного аппарата. Пространство внутри сосковой резины называют подсосковым (подсосковая камера). Оно связано с молочной камерой коллектора и доильным ведром с помощью резиновых патрубков и трубки.

Работает доильный стакан так. В межстенной и подсосковой камерах под действием вакуума необходимой величины из соска вымени выделяется молоко. Происходит такт сосания (рис. 12.2, а). При пуске воздуха в межстенную камеру сосковая резина сжимается, массирует сосок и задерживает выделение молока – такт сжатия (рис. 12.2, б).

Чередование тактов сосания и сжатия обеспечивается автоматически пульсатором. Доильная установка работает в режиме двухтактного доильного аппарата.

При впуске воздуха в подсосковую камеру доильного стакана выравнивается давление в камерах, которое приближается к атмосферному. Сосковая резина занимает первоначальное положение – такт отдыха (рис. 12.2 в).

Смена тактов сосания, сжатия и отдыха обеспечивается автоматически пульсатором и коллектором. Доильная машина работает в режиме трехтактного доильного аппарата.

Доильные машины с двухтактным аппаратом более производительны, чем трехтактные, но при отсутствии такта отдыха в процессе неправильной эксплуатации установки возможны травмирование сосков вымени и заболевание маститом. Если у доильной машины нет автомата отключения доильного аппарата при прекращении поступления молока (сухое доение), то оператор должен своевременно его отключить.

Существуют также другие доильные аппараты, работающие, например, по четырехтактному принципу: сжатие – сосание – сжатие – отдых. Аппараты с однокамерными доильными стаканами и гофрированным резиновым присоском работают по циклу сосание – отдых – сосание. При разрежении в камере такого стакана молоко выводится – такт сосания. При впуске воздуха в стакан приостанавливается выведение молока и сосок возвращается в исходное положение – такт отдыха.

В некоторых доильных установках («Импульс») возможно раздельное доение передних и задних долей вымени.

Типы, устройства и работа доильных аппаратов

Доильные аппараты классифицируют по следующим параметрам:

роду силы, используемой для извлечения молока (выжимающие и отсасывающие);

принципу работы (трехтактные, двухтактные и непрерывного отсоса);

конструкции исполнительного органа (групповой – двух- и однокамерный; индивидуальный – двух- и однокамерный);

характеру доения (одновременного и попарного доения);

способу сбора молока (в доильное ведро, подвижную емкость, молокопровод, раздельно от сосков).

Наибольшее распространение получили трех- и двухтактные доильные аппараты.

Технология и оборудование для очистки и охлаждения молока.

Сразу же после очистки молоко охлаждают до 4…10°С и хранят при этой температуре до отправки на молокоприемные пункты.

Охлаждать молоко необходимо не только летом, но и зимой. Охлаждению подвергают также молоко после тепловой обработки.

Охлаждение молока можно проводить несколькими способами. Выбор способа охлаждения зависит от многих факторов, в том числе от типа охладителя, количества охлаждаемого молока, наличия холодной воды, добываемой из глубоких скважин, обеспеченности хозяйства электроэнергией для получения искусственного холода и др.

Наибольшее распространение получили различные оросительные охладители.

Охладители молока по конструкции делятся на плоские и круглые, открытого и закрытого типа; по числу рабочих секций – на одно- и двухсекционные; по режиму работы – на прямоточные (параллельные) и противоточные.

На рабочие поверхности оросительных охладителей молоко поступает самотеком или под напором (орошает поверхность) и стекает по ним тонким слоем навстречу или параллельно движущемуся по другой стороне поверхности хладоагенту. При этом теплота от молока через тонкую стенку аппарата передается охлаждающей жидкости, которой может быть холодная вода с температурой не выше 10°С; ледяная вода, охлаждаемая во фригаторах или на холодильных установках до температуры 0…+4 °С, или рассол, охлаждаемый на холодильных установках и имеющий минусовую температуру.

Охладители, в которых охлаждающая жидкость движется сверху вниз в одном направлении с молоком, называют параллельными или прямоточными; а охладители, в которых охлаждающая жидкость движется под напором навстречу охлаждаемому молоку, – противоточными. Противоточный режим охладителя наиболее эффективен.

Конечная температура молока тем ниже, чем меньше начальная температура молока и воды. Разность между температурой охлажденного молока и начальной температурой воды обычно составляет от 2 до 5°С. Чем лучше охладитель, тем меньше эта разность. Например, при начальной температуре воды 10°С в односекционном противоточном охладителе молоко можно охладить до температуры 12…15°С. Для достижения глубокого охлаждения необходимо использовать воду с более низкой температурой или рассол. Например для охлаждения молока до 8°С необходима вода о температурой 3…6°С, а для глубокого охлаждения молока до 4…6 °С применяют рассол, имеющий минусовую температуру (–10…–12°С).

Вода, пройдя через охладитель, получает от молока теплоту и нагревается до 16…19°С; в зимнее время эту воду используют для поения коров и телят.

При помощи холодной водопроводной воды, добытой из глубоких скважин, можно «отнять» от молока до 80…85% излишней теплоты и тем самым в 4…5 раз уменьшить мощность холодильных установок и соответственно расход электроэнергии.

Некоторые схемы охлаждения с применением одно- и двухсекционных охладителей, а также танков-охладителей показаны на рисунке 5.1. Применяя схемы а и б, молоко можно охладить до 10…15°С, схему в – до 8…10°С, схемы г и д – до 4…6 °С.

а – с использованием колодезной воды (после охлаждения воду сливают в канализацию или используют для поения животных в зимнее время); б – то же (вода циркулирует в замкнутой системе и поступает в охладитель после охлаждения окружающим воздухом); в – с использованием «ледяной» воды, охлаждаемой и холодильной установке; г – с применением двухсекционного охладителя, во второй секции которого циркулирует рассол, охлажденный до минусовой температуры на холодильной установке; д – с применением танка-охладителя

Наиболее эффективны пакетные оросительные охладители (например, ООМ-1000А) и пластинчатые охладители, которые являются универсальными агрегатами, так как снабжены очистителями молока.

Пластинчатый молочный охладитель типа ОМ состоит из набора теплообмеиных пластин 10 (рис. 5.2), подвешенных на двух горизонтальных штангах (нижняя 9 – направляющая), которые закреплены в стойке 11. Тонкостенные пластины из нержавеющей профилированной стали с прокладками 7 собирают в одну секцию. Благодаря резиновым прокладкам внутри секции образуются изолированные каналы для прохождения охлаждаемого молока и охлаждающей жидкости. Каналы соединяются со штуцерами 1 для входа и выхода молока и жидкости.

Молоко распределяется по нечетным каналам между пластинами, стекает по рифленым поверхностям пластин вниз. Охлаждающая жидкость, подаваемая насосом, поднимается по четным каналам и через пластину отбирает теплоту у молока. Таким образом, молоко быстро охлаждается до заданной температуры.

Пластинчатые охладители имеют высокую эффективность охлаждения, небольшую массу, они компактны, их легко можно подобрать в наиболее оптимальном сочетании.

Высокая эффективность охлаждения достигается благодаря профилированным тонкостенным пластинам, которые не только хорошо проводят теплоту, но и создают турбулентное движение молока и охлаждающей жидкости, при этом теплота отводится от молока сразу через две пластины.

Наиболее распространенные металлы для изготовления теплообменных пластин и деталей, соприкасающихся с молоком – никелесодержащая нержавеющая сталь и титан.

Ряд пластинчатых аппаратов имеют легкоразборную конструкцию, позволяющую быстро ослаблять пакет и сливать остаток жидкости без полной разборки аппарата.

При эксплуатации и техническом обслуживании пластинчатых охладителей нужно проявлять осторожность, чтобы не повредить фигурные резиновые прокладки, отделяющие одну пластину от другой.

Недостаток пластинчатых охладителей – большое число фигурных резиновых прокладок, которые требуют осторожного и умелого обращения с ними.

Высокопроизводительные пластинчатые охладители оснащены приборами автоматического контроля, регулирования и регистрации температуры охлаждения молока.

Охладитель снабжен центробежным очистителем, производительностью от 400 до 600 л/ч.