Маркировка
В состав линии по выпуску поликарбонатных панелей входит каплеструйный принтер фирмы «Виллет», установленный после первых тянущих валков.
В маркировку листа входит дата и время изготовления для идентификации каждой панели. Маркировка наносится через каждые два метра длины.
Начальные значения параметров технологического процесса при запуске линии:
Панели номинальной толщиной 4 мм
температуры по зонам экструзионной головки , град.Цельсия
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
257 257 254 258 258 261 258 255 252 255 255
температуры калибратора , град Цельсия
50
85 120
85 120
Вакуум калибратора`
-40 mBar - 80 mBar (верхние плиты)
-40 mBar - 80 mBar ( нижние плиты)
обороты экструдеров и помпы
ОМ 120 – 26,0
ОМР 80 – 22,5
ОМ 35 – 44,0 (перед наложением плёнки)
натяжение на вторых тянущих +2,0%
скорость экструзии – 2,60 – 2,77 м/мин
Температуры термокамеры 130/130/130/130/130 / -5/ -7/ -9/ -7/ -5/
Ширина листа на выходе из головки + 15мм к номиналу
Давление воздуха , подаваемое в экструзионную головку – 0,15 – 0,2 атм
Температуры по зонам экструдера , град.Цельсия
1 2 3 4 5 6 7 11 12 13 14 15
240 250 255 265 270 270 270 270 270 270 270 270
Панели номинальной толщиной 6 мм
температуры по зонам экструзионной головки град.Цельсия
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
258 250 257 255 264 258 254 251 256 256
температуры калибратора , град.Цельсия
62 93 115
93 115
Вакуум калибратора`
-50 mBar -100 mBar (верхние плиты)
-50 mBar -100 mBar ( нижние плиты)
обороты экструдеров и помпы
ОМ 120 – 34,2
ОМР 80 – 29,3
ОМ 35 – 37,8 (перед наложением плёнки)
натяжение +2,0%
скорость экструзии – 2,0 м/мин
Температуры термокамеры 137/135/130/135/137 / +0/ +0/ +0/ +0/ +0/
Ширина листа на выходе из головки + 13мм к номиналу
Давление воздуха , подаваемое в экструзионную головку – 0,6атм
Температуры по зонам экструдера , град.Цельсия
1 2 3 4 5 6 7 11 12 13 14 15
240 250 255 265 270 270 270 270 270 270 270 270
Панели номинальной толщиной 8мм
температуры по зонам экструзионной головки град.Цельсия
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
260 257 254 255 256 252 253 257 259 259
температуры калибратора град.Цельсия
60 90 100
90 100
Вакуум калибратора
-70 mBar -100 mBar (верхние плиты)
-70 mBar -100 mBar ( нижние плиты)
обороты экструдеров и помпы
ОМ 120 – 33,2
ОМР 80 – 29,0
ОМ 35 – 33,0 (перед наложением плёнки)
натяжение +1,5%
скорость экструзии – 1,76 м/мин
Температуры термокамеры 137/135/130/135/137 / +0/ +0/ +0/ +0/ +0/ град.Цельсия
Ширина листа на выходе из головки + 13мм к номиналу
Давление воздуха , подаваемое в экструзионную головку 0,7 - 1,2атм
Температуры по зонам экструдера , град.Цельсия
1 2 3 4 5 6 7 11 12 13 14 15
240 250 255 265 270 270 270 270 270 270 270 270
Панели номинальной толщиной 10мм
температуры по зонам экструзионной головки град.Цельсия
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
260 257 254 255 256 252 253 257 259 259
температуры калибратора град.Цельсия
60 90 100
60 90 100
Вакуум калибратора`
-100 mBar -100 mBar (верхние плиты)
-100 mBar -100 mBar ( нижние плиты)
обороты экструдеров и помпы
ОМ 120 – 33,2
ОМР 80 – 29,0
ОМ 35 – 33,0 (перед наложением плёнки)
натяжение +1,5%
скорость экструзии – 1,5 м/мин
Температуры термокамеры 130/124/124/124/130 / +7/ +7/ +9/ +7/ +7/ град.Цельсия
Ширина листа на выходе из головки + 13мм к номиналу
Давление воздуха , подаваемое в экструзионную головку – 1,2 – 1,5атм
Температуры по зонам экструдера , град.Цельсия
1 2 3 4 5 6 7 11 12 13 14 15
240 250 255 265 270 270 270 270 270 270 270 270
Панели номинальной толщиной 16мм
температуры по зонам экструзионной головки град.Цельсия
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
253 253 248 253 255 255 254 251 242 260 260
температуры калибратора град.Цельсия
60 90 95
90 95
Вакуум калибратора`
-70 mBar - 110 mBar (верхние плиты)
- 80 mBar - 110 mBar ( нижние плиты)
обороты экструдеров и помпы
ОМ 120 – 36,5
ОМР 80 – 31,5
ОМ 35 – 19,8 (перед наложением плёнки)
Температуры термокамеры 85/80/70/80/85 /+0/ +2/ +5/ +2/+0/ град.Цельсия
Ширина листа на выходе из головки + 10мм к номиналу
Давление воздуха , подаваемое в экструзионную головку – 1,5 – 2,0атм
натяжение +0,5%
скорость экструзии – 1,05 м/мин
Внимание: запуск на минимальных оборотах вакуумного насоса первых зон
калибратора. Расстояние калибратор / дюза –15мм
Температуры по зонам экструдера , град.Цельсия
1 2 3 4 5 6 7 11 12 13 14 15
240 250 255 265 270 270 270 270 270 270 270 270
5.Контроль качества выпускаемой продукции
Контроль качества подразделяется на оперативный, послеоперационный, выборочный (контроль ОТК) и периодический. Партией называются панели одного размера, формы, вида лицевой поверхности, цвета, марки, изготовленные по одной технологии, из одних и тех же материалов в количестве не более суточной выработки. Оперативный контроль качества ведет оператор текущей смены. Оперативный контроль включает в себя:
- контроль за параметрами технологического процесса;
- контроль за верхней и нижней поверхностями листа (внешневидовые дефекты);
- контроль за вертикальностью рёбер;
- контроль геометрических размеров листов ;
- контроль за одинаковым весом листа по ширине (по экструзионным зонам).
В течение смены результаты записываются в сменную технологическую карту и передаются вместе с проверенными образцами на послеоперационный контроль технологу производства.
Параметры технологического процесса выведены на монитор пульта управления линией и на контрольные приборы, расположенные рядом с рабочим местом оператора. Оператор обязан контролировать следующие параметры:
- температуры по зонам экструдеров, полимерного насоса, дюзы и калибратора;
- давление расплава, воздуха, разрежение вакуума на калибраторе;
- дозировку красителей, вторичного материала и других компонентов;
- толщину УФ-защитного слоя;
- вес листа по зонам;
- толщину листа;
- толщину стенок листа;
Контроль внешневидовых дефектов осуществляется постоянно в течении смены путём визуального осмотра выпускаемой продукции, проверки качества реза, правильности наложения защитной плёнки, правильности и чёткости маркировки, количество вертикальных рёбер .
Поверхность листа не должна иметь посторонних включений, трещин, царапин, видимых с расстояния 2 метров, вмятин, вздутий, неровностей поверхности, видимых с расстояния 1 метр, отслоений или повреждений защитного покрытия, выступающих кромок и заусенцев на кромках панели. Не допускаются также наплывы материала, воздушные пузыри.
Вертикальность рёбер жёсткости проверяется также визуально постоянно в течение всей смены. Не допускается также волнистость рёбер по длине листа.
Контроль геометрических размеров листа проводится не реже 4 раз за смену с отражением результатов контроля в технологической карте. Измерения проводятся с помощью рулетки, стенкомера (микрометра) с пределами измерения 0 – 2мм, штангенциркуля с точностью 0,01мм. Контроль веса по зонам проводиться на образцах, которые использовались для измерения геометрии.
Все выявленные недостатки отражаются сменным персоналом в сменном технологическом журнале.
Послеоперационный контроль проводит технолог производства на тех же образцах, что и операторы смен. Кроме вышеуказанных параметров, проверяются показатель светопропускания поликарбонатной панели, и толщина УФ - защитного слоя по ширине панели.
Показатель светопропускания измеряется не менее одного раза от партии по всем зонам листа (т.е. в 9 точках). Измерение проводится на приборе HAZE-GUARD. Образец прикладывается к источнику света таким образом, чтобы рёбра листа были расположены вертикально. Из девяти измерений действительным принимается максимальное значение.
Толщина УФ- защитного слоя проверяется с помощью оптического микроскопа с разрешающей способностью не менее х200. Измерения проводятся не реже одного образца от партии. Толщина УФ –слоя измеряется не менее чем в 10точках по ширине листа на образце шириной 3-5мм. Выборочный контроль проводится контролёром ОТК при поступлении претензий от заказчика.
К периодическим испытаниям, проводимым сторонней организацией (лабораторией) относятся испытания на:
Прочность при растяжении;
Температура размягчения по Вика;
Водопоглощение по массе;
Стойкость к удару при отрицательной температуре;
Сопротивление теплопередаче;
Другие показатели, согласно требованиям технических условий ТУ 5772-001-70212577-2004.
Периодические испытания проводятся в сертифицированной лаборатории научно – исследовательского института строительной физики и оформляются протоколом.