13.Дефектация деталей. Методы контроля, применяемые при дефектации деталей. Контроль несоосности, неперпендикулярности поверхностей деталей.

Дефектация - это операция технологического процесса ремонта машин, заключающаяся в определении степени годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтируемом объекте. Дефектация необходима для выявления у деталей дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала и др. процессов, а также из-за нарушения режимов эксплуатации и правил технического обслуживания.

К отклонению взаимного расположения поверхностей относят не параллельность плоскостей и осей вращения поверхностей, торцевое и радиальное биение, несоосность;

К нарушениям форм относят не плоскостность, не прямолинейность, овальность, конусность и т.п.

Дефекты несплошности материала:

1.Явные (визуально) – лупа 5…10 кратного увеличения;

2.Скрытые:

-капиллярные (обнаружение – подтекание жидкости или газа); -магнитные; -акустические; -радиационные; -рентгеновские.

Отклонение от соосности отверстий в корпусных деталях, например несоосность отверстий под коренные подшипники коленчатого вала, проверяется при помощи скалки 2 — длинного вала с прямолинейной осью (рис. 4.7). Скалка устанавливается по крайним отверстиям корпуса в две опорные базовые втулки 1. Для измерения биения каждого отверстия на скалке закрепляется легко снимающийся индикатор, который при вращении вместе со скалкой вокруг общей оси обеспечивает измерение с точностью 0,01 мм. При вращении головки индикатора вокруг оси вала ее шкала поворачивается вниз, и показаний не видно. Поэтому с тыльной стороны устанавливается зеркальце. Чтобы исключить продольное смешение скалки при измерении, ее ограничивают с одного (двух) концов опорными втулками.

Рис. 4.4. Примеры обозначений опор, а также зажимов и еще устройств установочных на схемах:

А — центр: 1 — неподвижный гладкий; 2 — рифленый; 3 — плавающий; 4 — вращающийся; 5 — обратный вращающийся; 6 — поводковый патрон; в — люнет или опора: 1 — подвижные; 2 — неподвижные; г — трехкулачковый патрон, упор в торен и поджим вращающимся центром; д — оправка: 1 — цилиндрическая; 2 — шлицевая; 3 — цанговая; е — регулируемая опора с выпуклой сферической рабочей поверхностью; ж — зажим: 1 — одиночный; 2 — двойной; 3— в кондукторе с базированием на цилиндрический палец, а также упором на 3 неподвижные опоры.

Рис. 4.5. Схема измерения несоосности шеек валов.

Рис. 4.7. Схема измерения несоосности отверстий в корпусных деталях: 

1 — втулки; 2 — оправка (скалка); 3 — индикатор.

Отклонение оси отверстий от перпендикулярности к оси вала оценивается при помощи поворотного приспособления, оснащенного индикаторной головкой (рис. 4.9, а). При повороте приспособления индикаторная головка касается пала сначала с одной, а затем с другой стороны, показывая величину смещения оси. Ни рис. 4.9, б приведен пример определения отклонения от перпендикулярности при помощи щупа.

Рис. 4.9. Контроль неперпендикулярности оси отверстии к оси вала: 

а — поворотом индикаторной головки на угол 180°; б — измерением зазором Δ1 и Δ2 щупом; L — расстояние между точками измерения.

Контроль неперпендикулярности оси отверстия к торцу детали осуществляют следующим образом. Измерительный вал устанавливают в отверстие в торце измеряемой части детали. На нем закрепляют индикаторную головку так, чтобы ось индикатора была перпендикулярна плоскости торца детали. При вращении вала (скалки) отмечают наибольшее и наименьшее значения показаний индикатора и по их разности (с учетом знаков) определяют величину неперпендикулярности оси отверстия к торцу детали (рис. 4.10, а). На рис. 4.10, б приведен вариант определения неперпендикулярности посредством измерения зазоров Δ1 и Δ2 при помощи щупа.

Рис. 4.10. Контроль перпендикулярности оси отверстия к торцу детали: 

А — поворотом индикаторной головки; б — измерением зазоров Δ1 и Δ2 щупом; D — расстояние между точками измерения.