2.7 Контрольно-измерительная аппаратура

Для контроля работы газорегулирующего оборудования применяют контрольно-измерительные приборы. Этими приборами измеряются давление, температура, разность (перепад) давлений и расход газа. В зависимости от способа передачи показаний приборы разделяются на показывающие, самопишущие и суммирующие. Технические стационарные приборы предназначены для постоянных замеров, а переносные — для периодических замеров.

Приборы для измерения давления газа. О нормальной работе регуляторной установки можно судить лишь на основе анализа изменения давлений, замеряемых контрольно-измерительными приборами в соответствующих точках. Своевременное обнаружение отклонения замеряемого давления от нормы позволяет принять меры к устранению причин, вызвавших нарушение заданного режима.

Измерение давления газа производится показывающими или регистрирующими манометрами и напоромерами. Манометры для замера начального давления присоединяются к подводящему газопроводу перед входной задвижкой. Манометры для замера конечного давления целесообразно ставить за выходной задвижкой регулятора.

Контроль за работой регуляторной установки заключается в сопоставлении давления на входе и выходе из регулятора.

Степень засоренности фильтра измеряется либо одним манометром с переключающим устройством, либо с помощью дифманометра. При установке манометров для проверки правильности их показаний следует предусматривать трехходовые краны для периодического подключения контрольного прибора. Из-за неблагоприятного влияния газовых завихрений импульсные трубки манометров не следует присоединять к тройникам или крестовинам.

Приборы для измерения расхода газа. Учет расхода газа ведется объемными счетчиками или расходомерами с нормальными диафрагмами. В качестве объемных счетчиков на ГРП используют в основном ротационные счетчики. Измерительное устройство счетчиков работает под действием давления протекающего газа. Суммарный объем газа, прошедшего через счетчик, определяется по числу объемов, вытесненных из измерительной камеры. В настоящее время ротационные счетчики типа РС выпускают на следующие номинальные расходы: 40, 100 250, 400, 600 и 1200 м³/ч.

Любой расход газа, давление которого превышает 0,1 МПа, а также расход больший, чем суммарная пропускная способность двух параллельно работающих ротационных счетчиков при давлении, меньшем, чем 0,1 МПа измеряется методом перепада давления.

2.8 Газогорелочные устройства

Рациональное, экономичное и безопасное сжигание газа в различных энергетических установках зависит в первую очередь от правильного выбора и условий установки на агрегате газогорелочного устройства.

Перевод на отопление газом промышленных и котельных агрегатов, ранее работавших на твердом или жидком топливе, значительно повышает их производительность. Применение газа (природного, сжиженного и др.) в ряде отраслей промышленности дает возможность ввести в эксплуатацию новые высокопроизводительные газоиспользующие агрегаты, облегчает автоматизацию процессов нагрева, значительно улучшает технико-экономические показатели.

Поэтому по мере увеличения удельного веса газа в топливном балансе нашего народного хозяйства вопросы рационального использования и экономии этого ценнейшего топлива приобретают все большее значение. Несмотря на кажущуюся простоту сжигания газа, этот процесс может варьироваться в весьма широких пределах, давая для одной и той же установки раз личный эффект.

Опыт показывает, что почти любой котел или любая промышленная установка, переведенная на отопление природным газом, может работать с более высокими показателями.

Основными критериями оценки работы теплотехнического агрегата являются эффективность топливоиспользования и максимальная интенсификация заданного технологического процесса. Например, при проектировании и эксплуатации котельных установок необходимо стремиться к обеспечению максимальной производительности котла и получению наивысшего коэффициента его полезного действия.

Для промышленных печей основной задачей является максимальное ускорение процесса нагрева с соблюдением технологических особенностей и с наименьшим расходом топлива, т. е. также получение наивысшего коэффициента их полезного действия.

Естественно, что эти задачи должны решаться с наименьшими материальными затратами и с соблюдением условий безопасности, надежности работы и т. д.

Выбор способа сжигания газа, организация аэродинамики топки или рабочего объема далеко не безразличны с точки зрения указанных выше показателей, так как свойства и условия формирования факела горящего газа приводят к разным температурным режимам и тепловым эффектам процесса. Поэтому для каждого типа теплотехнической установки, а подчас для каждого конкретного случая должны быть проанализированы и применены наиболее выгодные приемы сжигания газа.

Несомненно, эффективность использования газа не может быть получена только в результате выбора той или иной конструкции горелки, она достигается при правильном решении всего комплекса вопросов, связанных с теплообменом и аэродинамикой установки, начиная от подачи воздуха и газа и кончая удалением продуктов сгорания в атмосферу. Несмотря на исключительное значение начальной стадии процесса, т. е. сжигания газа, очень важно правильно выбрать оборудование при проектировании к квалифицированно эксплуатировать газогорелочные устройства.

В настоящее время для удовлетворения различных требований, как в отношении тепловых нагрузок, так и в отношении давления газа перед горелками и способов смешения его с воздухом применяют многообразные конструкции газовых горелок.

Исходя из способа подачи воздуха, горелки всех конструкций можно классифицировать как:

а) диффузионные (или внешнего смещения);

б) подовые;

в) однопроводные и двухпроводные инжекционные;

г) двухпроводные с принудительной подачей воздуха (смесительные);

д) комбинированные (газомазутные, пылегазовые и т. д.).

По давлению газа перед соплом горелок их делят на:

— горелки низкого давления — до 500 мм вод. ст.;

— горелки среднего давления от 500 мм вод, ст. до 0,3 МПа

— горелки высокого давления — свыше 0,3 Мпа

В зависимости от метода сжигания газа горелки бывают факельные и бесфакельные.

Диффузионные горелки применяют редко и в настоящей главе они не рассмотрены.

Наибольшее распространение при газоснабжении коммунально-бытовых и промышленных предприятий получили инжекционные горелки, в которых воздух, необходимый для сжигания газа, подсасывается непосредственно в горелку газовой струей.

В горелках, в которых необходимый для сжигания газа воздух (полностью или частично) подается под давлением, газ можно сжигать как пламенным, так и беспламенным способом.

Комбинированные горелки (пылегазовые, газомазутные и т. д.), работающие по принципу либо инжекционных горелок, либо горелок с принудительной подачей воздуха, применяют редко и главным образом для специальных целей.

Анализируя опыт сжигания газов и, в частности, природного газа у нас и за рубежом, можно считать, что наиболее перспективны в промышленных и энергетических установках инжекционные горелки среднего давления, работающие на давлениях порядка 0,3 —1,0 кГ/см².

Современные горелки проектируют многосопловыми, с керамическими стабилизаторами горения и лопаточными устройствами, обеспечивающими хорошее перемешивание газовоздушной смеси.

Газовые горелки всех конструкций имеют общие основные элементы: форсунку, смеситель и горелочную насадку со стабилизирующим устройством.

В зависимости от технологических, эксплуатационных и других условий эти элементы могут быть конструктивного различного решения; некоторые из них могут совсем отсутствовать или компоноваться в одной детали.

Все элементы горелок связаны между собой определенными соотношениями, полученными на основании расчета и практических данных.

В инжекционных горелках форсунка, регулятор первичного воздуха, смеситель и горелочная насадка бывают различных форм и сечений. Роль стабилизатора выполняют одно или несколько отверстий или щелей определенных размеров.

Горелки с принудительной подачей воздуха имеют одну или несколько форсунок, смеситель, металлическую или керамическую горелочную насадку со стабилизирующим устройством в виде отверстий определенного размера.

Комбинированные горелки имеют одну или несколько форсунок не только для газа, но и для других видов топлива, смесительное устройство самых разнообразных конструкций (в зависимости от требований) и горелочную насадку со стабилизирующим устройством также самой разной формы.

Все горелки при сжигании газа в условиях, соответствующих открытому пространству (перепад давления равен нулю), должны удовлетворять следующим общим требованиям.

1. Изготовляемые серийно или по отдельным чертежам они должны пропускать необходимое количество газа и обеспечить полноту его сгорания с минимальным избытком воздуха; количество горючих компонентов при неполном сгорании в отходящих продуктах допускается в следующих пределах:

а) для газогорелочных устройств, применяемых в бытовых приборах содержание СО в сухих продуктах горения при не должно быть более 0,05% по объему как без отвода продуктов сгорания в дымоотводящий канал, так и при дымоотводящем канале ;

б) для газогорелочных устройств, применяемых в коммунально-бытовых и промышленных установках, с отводом продуктов сгорания в дымоотводящий канал сумма всех горючих компонентов не должна превышать 1,5%.

2. Регулирование тепловой нагрузки, характеризуемой количеством сжигаемого газа в единицу времени, должно быть легким при достаточно высоком пределе регулирования.

Для газовых горелок различают три вида тепловой нагрузки: номинальную (расчетную), минимальную и максимальную. Минимальная тепловая нагрузка определяется возможностью длительной работы горелки без проскоков пламени на форсунку.

Максимальная тепловая нагрузка определяется возможностью длительной работы горелки без отрыва пламени от горелки.

Отношение величин минимальной и максимальной тепловых нагрузок определяет пределы регулирования горелки. Это отношение должно бы: как правило, не менее 1 : 2 для инжекционных горелок низкого и среднего давления, 1 : 2,5 для диффузионных и по горелок, 1 : 4 для двухпроводных и комбинированных горелок.

3. Обеспечивать устойчивость пламени при максимальной тепловой нагрузке, а также хорошее смешение и полноту сгорания при минимальной тепловой нагрузке. Устойчивость горелки определяется длительностью ее работы без проскоков и отрыва пламени при изменениях теплоты сгорания газа и его давления на от заданных параметров на всех указанных выше режимах. При этом настройка горелки должна оставаться без изменения.

4. Конструкция должна быть проста и удобна в монтаже и эксплуатации.

5. Уровень звукового давления от шума от газогорелочных устройств, работающих на номинальном режиме, должна быть в каждом случае в пределах, допускаемых санитарными нормами, т. е. до 85 дб.

В заключение следует отметить, что выбор соответствующей конструкции газовой горелки не всегда будет удачным, если при этом исходить только из параметров газа и требуемой тепловой нагрузки горелки, и не учитывать конструкцию топочного пространства.

Нормальная работа газогорелочных устройств в большей степени зависит от конструкции топочного пространства и правильного расположения в нем горелок. Например, газовые горелки надо располагать на достаточном расстоянии от теплопередающих поверхностей, чтобы не было затухания концов факела; в экранированной топке может быть отрыв и потухание пламени при его соприкосновении водогрейными трубами, что вызывает необходимость подачи вторичного воздуха в зону горения. В топках без футеровки на пути факела применяют огнеупорные туннели, решетки и горки из боя шамотного кирпича, небольшие шамотные своды, чередующиеся с открытыми проемами, что не только повышает полноту сгорания газа, но и стабилизирует процесс горения.

Бесфакельное сжигание газа применяют, как правило, при малом топочном объеме или при необходимости получения очень высоких температур в нагревательных печах металлообрабатывающей промышленности.

При бесфакельном сжигании газа каждую горелку снабжают керамическим туннелем, а её конструкция должна обеспечить полное смешение газа с необходимым количеством воздуха.