14.2. Особенности контроля с помощью калибров

Обычно при изготовлении детали для контроля ее точности рабочий пользуется только рабочим проходным калибром Р–ПР, так как проходной размер получается первым при обработке. Непроходным же калибром Р–НЕ он осуществляет контроль при дополнительной проверке после окончания обработки. При приемке деталей одинаково часто используют оба калибра П–ПР и П–НЕ.

При контроле деталей калибрами должны соблюдаться следующие правила:

1 – измерительные поверхности калибров должны быть смазанными.

2 – измерительное усилие должно быть равно весу калибра, но не меньше ста граммов, т. е. калибры должны проходить или не проходить при контроле под действием собственного веса и только для малых калибров допустимо положение усилия не больше 100 г.

3 – температура изделия и калибра в момент контроля должна быть одинакова.

Основные показатели качества калибров следующие:

1. Точность размера и формы, достигаемая как технологией обработки, так и способом измерения при изготовлении и проверке. Для проверки колец и скоб обычно используют горизонтальный оптиметр, а для проверки пробок – оптиметр, микрометры, оптикаторы, миникаторы, а также измерительные головки с цифровым отсчетным устройством.

2. Высокая износостойкость, твердость и качество измерительных поверхностей. Для повышения износостойкости и твердости производят: а) закалку этих поверхностей; б) хромирование, повышающее износостойкость в 3–4 раза по сравнению с нехромированными поверхностями; в) армирование твердым сплавом, что приводит к повышению износостойкости в 50–150 раз. По сравнению с износостойкостью стальных калибров и в 25–40 раз по сравнению с износостойкостью хромированных калибров при повышении стоимости калибров в 3–5 раз.

3. Стабильность рабочих размеров, достигаемая путем снятия внутренних напряжений путем соответствующей термообработки.

4. Наибольшая жесткость при наименьшей массе, достигается правильными конструктивными решениями.

5. Высокая производительность и удобство контроля, достигаемая выбором конструкции калибров. Например, применение односторонних калибров позволяет быстрее контролировать деталь, чем применение двухсторонних калибров. Скобы более производительнее, чем кольца.

6. Невысокая стоимость, обусловленная простотой конструкции и относительной легкостью изготовителя.

Недостатками калибров по сравнению с другими измерительными средствами являются:

1. Невозможность определения действительного размера детали.

2. Неизвестная погрешность контроля, обусловленная точностью размеров и деформациями калибров, особенно скоб и условиями измерения (размерами и состоянием поверхности детали, неопределенным измерительным усилием, температурными деформациями. Например, от нагрева рук и др.).

3. Не определяются практически отклонения геометрической формы детали, оказывающие значительное влияние на надежность и долговечность продукции.

4. Невозможен качественный контроль за ходом технологического процесса при использовании жестких калибров.

По перспективам развития калибров можно сделать следующие выводы:

1. Калибры следует заменить шкальными измерительными приборами при контроле высокоточной продукции, за исключением контроля отверстий малых диаметров, для которых отсутствуют надежные шкальные приборы.

2. Особенно необходим этот переход при производстве деталей с точностью по IT7 и более высоким квалитетам, а также когда допустимая погрешность формы меньше допуска на размер.

3. Вместо калибров или наряду с ними при наблюдении за ходом технологического процесса необходимо иметь шкальные измерительные устройства, позволяющие определять положение действительного значения размера относительно границ поля допуска.