9.3. Планування роботи ремонтного цеху

Серед цехів і служб виробничої інфраструктури вагоме місце належить ремонтному цеху (РЦ). Він створюється на підприємстві для того, щоб забезпечити безперебійну експлуатацію обладнання. Несвоєчасний ремонт і неякісне технічне обслуговування зумовлюють зростання простоїв обладнання і, відповідно, простоювання робітників, що приводить до порушення ритмічності і зриву графіку виробництва. Позапланові простої устаткування вимагають організації додаткових змін і понадурочних робіт, зростання трудових і вартісних затрат.

Для ефективного функціонування, ремонтному цеху потрібно забезпечити виконання таких функцій:

1.Проведення технічного обслуговування устаткування та планово-запобіжних ремонтів.

2. Модернізація застарілого устаткування.

3.Планування, облік і контроль виконуваних ремонтних робіт.

4.Контроль правильності експлуатації устаткування.

9.3.1. Планові ремонтні нормативи

При плануванні діяльності ремонтного виробництва потрібно врахувати багато специфічних особливостей та нормативів, які не застосовуються в основному виробництві.

В основі виробничої діяльності ремонтного цеху лежить практична реалізація перспективного, річного і місячних планів — графіків системи планово — запобіжного ремонту (ПЗР).

Суть системи ПЗР полягає в тім, що всі запобіжні заходи та ремонти здійснюються відповідно до встановлених нормативів. Після відпрацювання кожною фізичною одиницею устаткування певної, визначеної нормативами, кількості годин проводять його огляди та планові ремонти, черговість і послідовність яких залежить від призначення засобу праці, його конструктивних особливостей, умов експлуатації.

Система ПЗР забезпечує надійну та безперебійну експлуатацію устаткування і передбачає:

1.Проведення технічного (міжремонтного) обслуговування засобів праці.

2. Здійснення періодичних планових ремонтів та модернізацію устаткування.

Технічне обслуговування (ТО )- це комплекс операцій, спрямованих на підтримування в робочому стані устаткування і забезпечення його технічних параметрів у процесі експлуатації.

Планові ремонти залежно від змісту та трудомісткості робіт і поділяються на поточний (малий), середній та капітальний.

Поточний ремонт (ПР) передбачає заміну невеликої кількості деталей, що швидко спрацьовуються, та регулювання механізмів для забезпечення нормальної роботи устаткування до чергового планового ремонту. Протягом року такий ремонт охоплює 90-100% технологічного устаткування. Проводиться, як правило, у неробочий час, без простою обладнання.

Під час середнього ремонту (СР) виконуються: часткове розбирання агрегата, заміна і ремонт окремих складальних вузлів і механізмів, складання, регулювання та випробування під навантаженням. Такий вид ремонту здійснюється за спеціальною „Відомістю дефектів”, що складається при огляді агрегата, заздалегідь складеним кошторисом та планом-графіком ремонтів обладнання. Протягом року під середній ремонт підпадає 25-30% установленого устаткування.

Капітальний ремонт (КР) передбачає повне розбирання агрегата, дефектування (сортування деталей на придатні, непридатні і такі, що потребують відновлення), заміну або ремонт складальних одиниць із наступним складанням, регулюванням та випробовування на всіх режимах роботи. У процесі відновлення геометрична точність, потужність та продуктивність устаткування доводяться до норм, передбачених ДСТУ або ТУ на термін до чергового планового середнього або капітального ремонту. Капітальним ремонтом протягом року охоплюється 10-12% установленого обладнання.

Ремонти, що пов’язані з аваріями устаткування, називаються позаплановими (аварійними). За умови високої культури експлуатації устаткування і чіткої організації системи технічного обслуговування та ремонту, як правило, аварії не трапляються.

Модернізація устаткування проводиться з метою підвищення його технічного рівня і наближення до сучасних моделей машин аналогічного призначення. Виконання робіт з модернізації зазвичай суміщається з ремонтними роботами.

Ефективність функціонування системи ПЗР безпосередньо залежить від стану нормативної бази, що лежить в її основі. Такими нормативами є:

• структура ремонтного циклу;

• тривалість міжремонтного циклу та його структура;

• тривалість міжремонтних періодів;

• періодичність технічного обслуговування;

• категорія складності ремонту.

Структура ремонтного циклу — це перелік і послідовність виконання ремонтних робіт за період між капітальними ремонтами чи за період між введення обладнання в експлуатацію і першим капітальним ремонтом.

Наприклад, структура ремонтного циклу для середніх і легких металорізальних верств виглядає так:

КР — ТО — ПР₁ — ТО — ПР₂ — ТО — СР₁ — ТО — ПР₃ — ТО — ПР₄ — ТО — КР

де КР, ПР, СР — капітальний, поточний, середній ремонт;

ТО — технічний огляд.

Тривалість ремонтного циклу Тц обладнання розраховується за наступною формулою:

Т_ц = АК_ом* К_мв* К_тс К_в* К_д, (9.16)

де А — норматив часу оперативної роботи певного виду устаткування;

К_мв, К_тс, К_в, К_д — коефіцієнти, які враховують клас точності обладнання, вид оброблювального матеріалу, умови експлуатації, розміри, вік обладнання.

Міжремонтний період Т_м.р. і періодичність технічного обслуговування Т_т.о. визначають за такими формулами:

Т_м.р. = Т _м.ц./ (П_п+ 1) (9.17)

або:

Т_м.р. = Т _м.ц./ (П_п+П_с + 1), (9.18)

де П_п ,П_с — число поточних і середніх ремонтів протягом міжремонтного циклу, шт.

Періодичність технічного обслуговування визначається за формулою:

Т_т.о. = Т_м.ц. / (П_п+П_с +П_о + 1), (9.19)

де П_о — кількість оглядів протягом міжремонтного циклу.

Кожній одиниці обладнання присвоюється категорія ремонтної складності. Одиниця ремонтної складності механічної частини r_м приймається рівною трудомісткості капітального ремонту 50 год., в незмінних умовах середнього ремонтного цеху машинобудівного підприємства, а одиниця ремонтної складності електричної частини дорівнює 12,5 год. Для приведення обсягу робіт поточного і капітального ремонту, а також ремонту механічної і електричної частин до одного вимірника ремонтної складності різних видів устаткування (R_n), встановлені коефіцієнти переводу.

Тривалість міжремонтного циклу ( Т_рц) — це період роботи обладнання між двома капітальними ремонтами, що виконуються послідовно або між початком експлуатації та першим капітальним ремонтом. Даний показник в роках вираховується за такою формулою:

(9.20)

Т_{н —} нормативний фонд часу експлуатації роботи певного виду обладнання або нормативна тривалість ремонтного циклу.

За єдиною системою планово — запобіжних ремонтів (ЄСПЗР) для кожного виду технологічного устаткування встановлена тривалість ремонтного циклу, що коректується на певні чинники. Так, для металорізаних верств Т_н =16800 год., для ковальсько — пресового устаткування — 10000 год., для деревообробного - 11200 год., для ливарного -6000 год., електротехнічного - 12000 год.

К_вом — коефіцієнт виду матеріалу, що обробляється; К_зі — коефіцієнт типу застосовуваного інструменту; К_кт — коефіцієнт класу точності устаткування;

К_ву — коефіцієнт віку устаткування; К_ду — коефіцієнт довговічності устаткування; К_км коефіцієнт категорії маси устаткування; Ф_д — дійсний річний фонд роботи устаткування; Т_{м —} частка оперативного часу в дійсному фонді.