Вариант 5

1) Выберите контрольно -измерительные приспособления и инструменты для контроля качества изготовления детали . Определите установочную и разметоч ную базы детали изображенной на рисунке .

Контрольными приспособлениями проверяются самые различные параметры деталей и узлов машин:

линейные размеры (диаметры отверстий и валов, длины, высоты, глубины и т. п.);

взаимное положение поверхностей;

отклонения от правильной геометрической формы поверхностей деталей (некруглость, нецилиндричность и др.);

нелинейные параметры (упругость, твердость, герметичность стенок и сварных швов и др.);

испытания работоспособности собранных узлов и машин в эксплуатационных условиях или в условиях, к ним приближающихся.

Средства контроля могут быть объединены в следующие группы:

измерительные инструменты и приборы для контроля шероховатости поверхности (штангенциркули, микрометры, предельные калибры, толщиномеры, профилографы);

приборы и устройства для контроля физических параметров материалов и изделий из них – электрических, магнитных, качества защитных покрытий, наличие скрытых дефектов.

Для того чтобы избрать правильный путь разметки, необходимо отчётливо представлять назначение детали, ее роль в машине. Поэтому следует кроме чертежа размечаемой детали также изучить сборочный чертеж и ознакомиться с технологией изготовления детали.

Выбор базы при разметке. Правильный выбор базы при разметке определяет качество последней. Выбор разметочных баз зависит от конструктивных особенностей и технологии изготовления детали.

Базу выбирают, руководствуясь следующими правилами:

если на заготовке имеется хотя бы одна обработанная поверхность, принимают за базу;

если обрабатываются не все поверхности, то за базу принимают обрабатываемую поверхность;

если наружные и внутренние поверхности не обработаны, то за баз предпочтительно принимать наружную поверхность.

Все размеры наносят от одной поверхности или от одной линии принятой за базу.

После того как наметят базу, определяют порядок разметки, расположение и установку размечаемой заготовки на плите и выбирают необходимые разметочные инструменты и приспособления.

2) Какие меры следует предпринять , если в процессе пайки припой не смачивает поверхность соединяемых деталей

Соединяемые детали нужно сначала очистить от окислов (зачистить механически или очистить кислоатми) затем нужно использовать соотвествующий флюс для того. чтоб залудить соеденяемые детали, а лишь потом их спаивать. Если и тут припоей не смачивает поверхность соединяемых деталей. то либо вы недостаточно прогрели их поверхность, либо используете не тот припой.

3) Типы соединений деталей в машинах

Соединения деталей машин можно подразделить на два основных типа:

· Разъемные соединения.

· Неразъемные соединения.

К неразъемным соединениям относятся:

· Сварное соединение.

· Заклепочное соединение.

· Пайка и т.п.

К разъемным соединениям относятся:

· Резьбовое соединение.

· Шпоночное соединение.

· Шлицевое соединение.

· Штифтовое соединение и т.п.

Выбор типа и вида соединения определяется условиями взаимодействия деталей, требованиями к прочности соединения, условиями работы, требованиями к надежности, долговечности и др.

Сварные соединения применяются обычно для соединения деталей, испытывающих значительные по мощности, но постоянные по направлению нагрузки. Получают сварные соединения при помощи сварочных аппаратов различных типов (электродуговая сварка, газосварка и т.д.). Сварные швы могут быть сплошными, прерывистыми, круговыми. Бывает так же точечная сварка; применяются т.н. «электрозаклепки», представляющие собой сварные швы, уложенные внутри отверстия одной из соединяемых деталей на поверхность другой детали.

Пайка в общем по технологии и характеристикам сходна со сваркой, но отличается тем, что для пайки применяются специальные составы (припои), как правило на основе олова, свинца и флюсовых добавок. Наиболее широко пайка применяется в радиотехнике, электронике, при соединении деталей гидравлических систем (пайка трубок и штуцеров) и т.д.

Заклепочное соединение применяется в случаях, когда соединяемые детали испытывают знакопеременные нагрузки малой и средней мощности (в том числе вибрации), или знакопеременные нагрузки большой мощности, исключающие работу на срез. Пример: рамы, корпуса, крепление несъемных облицовок и т.п.

Резьбовые соединения применяются повсеместно и являются наиболее распространенным видом соединения в технике. Суть резьбового соединения в применении пары дополнительных деталей, соединяющихся посредством вворачивания одной детали в другую по резьбе, и тем самым соединяющих основные детали. Надежность резьбового соединения обеспечивается за счет силы трения в витках резьбы. Коэффициент трения в правильно соединенных деталях должен превышать коэффициент сдвига основных деталей. Величина коэффициента трения зависит от момента затяжки резьбового соединения, размеров и свойств резьбовой пары. Наиболее распространенными элементами резьбовых соединений являются болты, винты, шпильки, гайки.

Шпоночные и шлицевые соединения применяются при соединении деталей совместного вращения. Чаще всего это валы и зубчатые колеса, валы и шкивы, валы и муфты, а так же валы и всевозможные рукоятки, толкатели и т.п. Шлицевое соединение обеспечивает передачу значительно большего момента, чем шпоночное и применяется в более нагруженных узлах.

Штифтовое соединение обеспечивает неподвижность и точную ориентацию деталей относительно друг друга и применяется например для обеспечения соосности отверстий в деталях разъемных корпусов (корпуса редукторов, коробок перемены передач и т.д.).