ГосТы и марки стали на сортовой прокат

При производстве сортового проката, применяют углеродистую сталь, таких марок, как: Ст4пс, Ст4сп, Ст4кп, Ст5сп, Ст5пс, Ст3пс, Ст3пс, Ст3кп, Ст6сп, Ст0. (ГОСТ 380-2005, раньше использовались следующие ГОСТЫ; 380-72, 380-89, 380-95). Химический состав проката сортового должен соответствовать ГОСТ 380.

Для проката сортового, с применением высококачественной стали, которая подразумевает большую прочность, применяется ГОСТ 19381-89 ГОСТ 27773-88, распространяющийся на изделия, которые изготавливаются из низколегированной и углеродистой стали.

Прокат сортовой, с высокой точностью, должен полностью соответствовать требованиям ГОСТа 19281-99.

Сортовой прокат, который применяется для стальных конструкций в различного рода строительстве, должен соответствовать требованиям ГОСТа 277772-88.

Исходя из этого, сортовой прокат изготавливается из следующих классов прочности: 345, 375, 285, 255, 275, 235, 245.

• Прокат сортовой шестигранный  -  ГОСТ 2878;

• Прокат сортовой квадратный - ГОСТ 2491;

• Круглый сортовой прокат - ГОСТ 2580;

• Полосовой сортовой прокат - ГОСТ 103.

Прокат сортовой круглый

Круглый сортовой прокат производится методом горячекатаной обработки. В соответствии с ГОСТ 2590-78, его диаметр должен быть в пределах от 5 до 270 мм включительно. Если клиенту необходим стальной горячекатаный круглый прокат какого-либо другого диаметра, то это нужно согласовывать дополнительно. В зависимости от будущего применения круглого сортового стального проката, материалами для его изготовления могут быть:

• Углеродистая или низколегированная сталь стандартного качества имеющая длину от 2 до 8 метров;

• Легированная или высококачественная углеродистая сталь длиной от 2 до 6 метров;

• Высоколегированная сталь длиной от 1 до 6 метров.

В соответствии с требованиями ГОСТа, горячекатаный стальной прокат, диаметром до 9 мм выпускается в мотках, а прокат диаметром более 9 мм – в прутьях. При изготовлении круглого проката, придерживаются трем классам точности:

1. А. Прокат круглый, высокоточный;

2. Б. Прокат круглый, повышенной точности;

3. В. Прокат круглый, стандартной точности.

Круглый стальной прокат может разделяться на мерный, кратный мерной и немерный, кратной длины. Есть также и очень строгий регламент для допустимого предела отклонений по длине круглого стального проката:

• Прокат, длиной до 4 метров, допустимые отклонения +30 мм;

• Прокат, длиной от 4 до 6 метров, допустимые отклонения +50 мм;

• Прокат, длиной от 6 метров, допустимые отклонения +70 мм.

Для прутьев существует еще и такой формат, как кривизна. Ее замеряют на длине круглого стального проката не менее 1 метра, с расстоянием от концов, составляющим минимум 150 мм. Разделяют два класса:

• I Класс – прутья, имеющие диаметр до 25 мм включительно – кривизна 0,5% всей длины;

• II Класс – прутья, имеющие диаметр больше 25 мм – кривизна 0,4% всей длины.

Сортовой круглый прокат может иметь быть неодинаковым по своему диаметру на всей длине, поэтому принято использовать такое понятие, как овальность проката. Простыми словами - это разница всех диаметров на площади одного сечения. Измерение овальности производят от конца прутка не менее чем в 150 мм. При измерении овальности в мотках проката расстояние будет напрямую зависеть от объема. Если моток имеет массу до 250 кг, измерения производят на расстоянии не менее 1,5 метров от края, а если моток имеет массу более 350 кг, расстояние увеличивают вдвое.

16. Что называют неорганическими вяжущими веществами? Как классифицируют их по условиям

твердения?

Неорганическими вяжущими веществами называют порошкообразные тонко измельченные вещества, которые при смешивании с водой (иногда с растворами солей) образуют пластическое тесто, которое в дальнейшем затвердевает и соединяет в монолит разрозненные сыпучие материалы. Все минеральные вяжущие подразделяют на 4 группы: 1. Воздушные вяжущие вещества. Это вяжущие, которые после смешивания с водой затвердевают и длительно сохраняют свои свойства только на воздухе. Связано это с тем, что образующиеся новые гидратные соединения хорошо растворимы в воде. Воздушные вяжущие вещества необходимо использовать только в воздушных сухих условиях. Примеры: гипс, воздушная известь, магнезиальные вяжущие и др. 2. Гидравлические вяжущие вещества. Это вяжущие вещества, которые твердеют и длительно сохраняют свои свойства в воде. Они могут длительно эксплуатироваться в водной среде, потому что образуют гидратные соединения, которые устойчивы к водной среде. Примеры: романцемент, портландцемент и др. 3. Кислотостойкие вяжущие вещества. Это вяжущие вещества, которые могут длительно эксплуатироваться при воздействии кислот. Пример: кислотоупорные, кремнефтористые, кварцевые цементы и др. 4. Автоклавные вяжущие вещества. Это вяжущие вещества, которые затвердевают только при обработке в автоклавах, т.е. при температуре 170 - 300 °С и давлении от 8 до 16 атмосфер. Пример: все вяжущие полученные на основе извести и любого кремнеземистого или глиноземистого компонента. Все минеральные вяжущие получаются по следующей технологии: 1. Добыча исходного сырья; 2. Подготовка исходных материалов (магнитная сепарация, дробление, промывка); 3. Обжиг сырьевых компонентов, который осуществляется при различных температурах; 4. Помол полученного вяжущего вещества;

Вяжущими веществами воздушного твердения являются, например, обыкновенная известь и гипс; веществами водного твердения — большинство цементов.

Скорость твердения определяют интенсивностью реакций взаимодействия вяжущего вещества с водой. У гипсовых вяжущих она составляет 1—2 ч. Твердение гашеной извести протекает годами и десятилетиями. Цементы по скорости твердения различают: обычные (с нормированием прочности в возрасте 28 сут), быстротвердеющие (с нормированием прочности в возрасте 1 и 28 сут), особо •быстротвердеющие (с нормированием прочности в возрасте 1 сут :.и менее).

17. Охарактеризуйте свойства строительного гипса. Укажите область применения в строительстве.

Изделия на основе гипсовых вяжущих имеют сравнительно небольшую плотность, достаточную прочность, несгораемы, обладают высокими звуко- и тепло изоляционными свойствами, хорошо поддаются обработке (распиливанию, сверлению). Для повышения влаго- и водостойкости гипсовых изделий при их изготовлении используют гипсо-цементно-пуццолоновые и гипсошлакоцементнопуццолановые вяжущие, покрывают их водостойкими водонепроницаемыми защитными красками или пастами. Изделия на основе гипсовых вяжущих изготавливают из гипсового теста, гипсового раствора или гипсобетона с минеральными заполнителями (песок, керамзитовый гравий…) и органическими наполнителями (древесные опилки, стружка, камыш…). Гипсовые и гипсобетонные изделия обладают значительной хрупкостью, поэтому в них при их изготовлении вводят армирующие материалы в виде деревянных реек, камыша, металлической арматуры (сетка, проволока…).

Листы гипсовые обшивочные изготавливают из гипсового листа, облицованного с двух сторон картоном. Гипсовый лист приготовляют из смеси строительного гипса с минеральными или органическими добавками. Их применяют для внутренней обшивки стен, перегородок, потолков зданий. Различаются гипсокартонные и гипсоволокнистые листы.

Плиты гипсовые для перегородок изготовляют из смеси строительного гипса с минеральными или органическими наполнителями. Плиты выпускают сплошные и пустотелые толщиной 80-100 мм. Гипсовые и гипсобетонные перегородочные плиты применяют для устройства перегородок внутри здания.

Панели гипсобетонные для основания полов изготовляют из гипсобетона с пределом прочности при сжатии не менее 7 МПа. Они имеют деревянный реечный каркас. Размеры панелей определяются размерами помещений. Панели предназначены под полы из линолеума, плиток в помещениях с нормальной влажностью.

Блоки гипсовые вентиляционные изготавливают из строительного гипса с пределом прочности при сжатии 12-13 МПа или из смеси гипсоцементно-пуццоланового вяжущего с добавками. Блоки предназначены для устройства вентиляционных каналов в жилых, общественных и промышленных зданиях.

Блоки гипсовые пазогребневые применяются при малоэтажном строительстве, а также при возведении перегородок внутри зданий и сооружений промышленного, административного и жилищного направления. Замковое соединение блоков в кладке достигается наличием на каждой из горизонтальных плоскостей соответственно паза и гребня. Соединение паз-гребнь позволяет вести быстрый монтаж стены из пазогребневых блоков. В каждом блоке предусмотрены две сквозные пустоты, позволяющие получать лёгкие конструкции перегородок. При кладке стен пустоты всех рядов совмещаются, образуя герметичные замкнутые воздушные полости, заполняемые эффективными утеплительными материалами (керамзит, минералвата, пенополиуретан и т. п.). Заполняя эти пустоты тяжёлым бетоном, можно создать любые несущие конструкции. Плиты гипсовые пазогребневые предназначаются для поэлементной сборки ненесущих перегородок в зданиях различного назначения и для внутренней облицовки наружных стен зданий. Гипсовые блоки применяются в соответствии со строительными нормами и правилами для самонесущих и ограждающих конструкций жилых, общественных, промышленных и сельскохозяйственных зданий, в основном при малоэтажном строительстве.

Благодаря своим физико-механическим свойствам кладка из гипсовых блоков имеет высокие показатели индекса звукоизоляции воздушного шума (50 дБ) и теплопроводности, что имеет немаловажное значение при строительстве как жилых, так и производственных помещений.

17. Охарактеризуйте свойства воздушной извести. Где в строительстве применяется известь?

Строительная воздушная известь (CaO) — продукт умеренного обжига при 900—1300 °C природных карбонатных пород (CaCO₃), содержащих до 8 % глинистых примесей (известняк, доломит, мел и др.). Обжиг осуществляют в шахтах и вращающихся печах. Наиболее широкое распространение получили шахтные печи. При обжиге известняка в шахтной печи движущийся в шахте сверху вниз материал проходит последовательно три зоны: зону подогрева (сушка сырья и выделение летучих веществ), зону обжига (разложение веществ) и зону охлаждения. В зоне подогрева известняк нагревается до 900 °C за счёт тепла поступающего из зоны обжига от газообразных продуктов горения. В зоне обжига происходит горение топлива и разложение известняка (CaCO₃) на известь (CaO) и диоксид углерода (CO₂) при температуре 1000—1200 °C. В зоне охлаждения обожжённый известняк охлаждается до 80-100 °C двигающимся снизу вверх холодным воздухом.

В результате обжига полностью теряется двуокись углерода и получается комовая, негашёная известь в виде кусков белого или серого цвета. Комовая негашёная известь является продуктом, из которого получают разные виды строительной воздушной извести: молотую порошкообразную негашёную известь, известковое тесто.

Строительную воздушную известь различного вида используют при приготовлении кладочных и штукатурных растворов, бетонов низких марок (работающих в воздушно-сухих условиях), изготовлении плотных силикатных изделий (кирпича, крупных блоков, панелей), получении смешанных цементов.

Гидротехнические и гидромелиорационные сооружения и конструкции работают в условиях постоянного воздействия воды. Эти тяжёлые условия эксплуатации конструкций и сооружений требуют применения вяжущих веществ, обладающих не только необходимыми прочностными свойствами, но иводостойкостью, морозостойкостью и коррозионной стойкостью. Такими свойствами обладают гидравлические вяжущие вещества.

Гидравлическую известь получают умеренным обжигом природных мергелей и мергелистых известняков при 900—1100 °C. Мергель и мергелистый известняк идущие для производства гидравлической извести содержат от 6 до 25 % глинистых и песчаных примесей. Её гидравлические свойства характеризуются гидравлическим (или основным) модулем (m), представляющим отношение в процентах содержания окислов кальция к содержанию суммы окислов кремния, алюминия и железа:

Гидравлическая известь — медленно схватывающееся и медленнотвердеющее вещество. Её применяют для приготовления строительных растворов, низкомарочных бетонов, лёгких бетонов, при получении смешанных бетонов.

17. Каковы технические характеристики портландцемента? Где в строительстве применяются ПЦ?

К основным характеристикам портландцемента относятся истинная и насыпная плотность, тонкость помола, водопотребность, сроки

схватывания, равномерность изменения объема при твердении, прочность затвердевшего цементного камня.

Средняя плотность портландцемента в зависимости от вида и количества добавок составляет 2900-3200 кг/м3

, насыпная плотность в рыхлом состоянии – 1000-1100 кг/м3. Тонкость помола характеризуется количеством цемента, проходящим через сито с сеткой № 008 и его удельной поверхностью. По ГОСТу через сито с сеткой № 008 должно проходить не менее 85%

цемента, при этом удельная поверхность обычного портландцемента должна быть в пределах 2000…3000 см2/г и у быстротвердеющего

портландцемента 3500…5000 см2/г.

Водопотребность портландцемента – это отношение массы воды к массе цемента, необходимый процент для получения теста из цемента

нормальной густоты. Указанное свойство портландцемента зависит от тонкости помола и минерального состава цемента, составляет в норме 22-26%. Сроки схватывания, рассчитываемые от момента затворения, должны быть: начало схватывания – не ранее 45 мин, конец схватывания не позднее 10 часов. Прочность портландцемента характеризуется его маркой. Марку портландцемента определяют по пределу прочности при сжатии и изгибе образцов балок размерами 4х4х16 см в возрасте 28 суток. Промышленность выпускает портландцемент четырех марок: 400, 500, 550 и 600. Твердение портландцемента сопровождается выделением большого количества тепла в течение всего процесса набора прочности. Если конструкция массивная, она может за счет этого разогреться до 70-80

градусов. Кроме того, процесс твердения сопровождается явлением контракции (усадки), эта усадка должна быть равномерной, что обеспечивается качественным перемешиванием смесей.

Разновидности портландцемента

Для удовлетворения требований современного строительства промышленность на основе портландцементного клинкера выпускает раз-

личные виды портландцемента. Быстротвердеющий портландцемент (БТЦ) отличается быстрым набором прочности впервые дни твердения. Выпускается марок: 400,500, которые в 3-х суточном возрасте должны иметь не менее 25-28 МПа. В нем содержание активных минералов С3S и С3А выше, чем у ПЦ. Тонкость помола до 5000 см2/г.

Его применяют для изготовления сборных железобетонных конструкций с повышенной отпускной прочностью или для монолитного

домостроения. Пластифицированный портландцемент получают, добавляя при помоле клинкера гидрофильные поверхностно-активные вещества в количестве 0,15-0,25% от массы цемента. Такой цемент повышает пластичность смесей и позволяет экономить вяжущее, за счет уменьшения расхода воды.

Гидрофобный портландцемент получают добавляя при помоле гидрофобные поверхностно-активные вещества (мылонафт, асидол) в

количестве (0,05-0,5%) от массы цемента. Такой цемент даже при хранении во влажных условиях не комкуется и не теряет своей активно-

сти.

При перемешивании смесей пленки разрушаются и переходят в раствор, тем самым, пластифицируя его. После затвердевания материал отличается повышенной морозостойкостью и водонепроницаемостью. Сульфатостойкий портландцемент изготавливают из клинкера с пониженным содержанием С3S (не более 50%) и С3А (не более5%). При таком составе повышается стойкость бетона к коррозии. Сульфа-

тостойкий портландцемент характеризуется пониженным тепловыделением при твердении. Его выпускают марок 300, 400, 500.

Белый портландцемент получают из белых каолиновых глин и чистых известняков или мела с минимальным содержанием окислов железа, марганца и хрома. В нем почти нет С4АF, имеющего серозеленый цвет.

Белые цементы применяются для получения цветных цементов смешиванием их с щелочестойкими пигментами (сурик, ультрамарин). Используют такие цементы для отделочных работ.

20. Рассказать о разновидностях портландцемента.

Гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путём совместного, тонкого помола клинкера и двуводного гипса.

Клинкер — продукт обжига до спекания (при t>1480 °C) однородной, определённого состава природной или сырьевой смеси известняка или гипса. Сырьевую массу обжигают во вращающихся печах.

Портландцемент как вяжущее вещество используют при приготовлении цементных растворов и бетонов.

Шлакопортландцемент — в своём составе имеет гидравлическую добавку в виде гранулированного, доменного или электротермофосфорного шлака, охлаждаемого по специальному режиму. Его получают путём совместного помола портландцементного клинкера (до 3,5 %), шлака (20-80 %), и гипсового камня (до 3,5 %). Шлакопортландцемент характеризуется медленным нарастанием прочности в начальные сроки твердения, однако в дальнейшем скорость нарастания прочности возрастает. Он чувствителен к окружающей температуре, стоек при воздействии на него мягких сульфатных вод, имеет пониженную морозостойкость.

Карбонатный портландцемент получают путём совместного помола цементного клинкера с 30 % известняка. Он обладает пониженным тепловыделением при твердении, повышенной стойкостью.

Марка портландцемента — условное обозначение, выражающее минимальные требования к пределу прочности при сжатии образцов из стандартного цементного раствора, изготовленных, твердевших и испытанных в условиях и в сроки, установленные нормативной документацией (ГОСТ 10178, ГОСТ 310). Марку портландцемента получают путём округления в низшую сторону до целых значений (400, 500, 550 и 600) прочностного ряда в кг/см², определяемого соответствующим стандартом (например, в данном случае, ГОСТ 10178), величин прочности при сжатии образцов — половинок призм размером 4×4×16 см, предварительно испытанных на прочность при изгибе в возрасте 28 суток. Образцы изготавливаются (ГОСТ 310) из растворной смеси 1:3 на стандартном нормальном песке при В/Ц близком к 0,40, хранятся до испытаний в течение суток при влажности не менее 90 %, а затем до 28 суток в воде при температуре 20±2 °C.

Для отнесения цемента к определённой марке, кроме нормируемых значений прочности при сжатии в возрасте 28 суток, должны быть также определены нормируемые значения прочности при изгибе, а для быстротвердеющего портландцемента и шлакопортландцемента, кроме прочности в 28 суток, также нормируемые значения прочности при сжатии и изгибе в возрасте 3 суток.

Активность цемента, используемая для расчётов состава бетона и др. смесей, является показателем прочности на сжатие образца размером 4×4×16 см в возрасте 28 суток.

Кроме предусмотренных ГОСТ 10178 марок 400, 500, 550 и 600, производитель цемента по техническим условиям может выпускать цементы более низких (300, 200) или более высоких марок (700 и выше).

Наряду с характеристикой прочности цемента путём отнесения его к той или иной марке, нормативные документы (ГОСТ 30515, ГОСТ 30744, ГОСТ 31108) предусматривают возможность отнесения цемента к определённому классу прочности.

21.Рассказать о правилах перевозки и хранения цемента.