Диагностик технического состояния оборудования
Техническое диагностирование (ТД) – элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.
Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа.
Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющих его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов.
Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль технического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становится составной частью Системы ППР (контроля).
Техническое диагностирование успешно решает эти задачи при любой стратегии ремонта, особенно стратегии по техническому состоянию оборудования. В соответствии с этой стратегией работы по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования и его составных частей должны осуществляться на основе ТД оборудования.
Основным принципом диагностирования является сравнение регламентированного значения параметра функционирования или параметра технического состояния оборудования с фактическим при помощи средств диагностики.
МДК07.01
Составление документации при проведении работ выполняемых при сборке электрических машин
Выполнение вспомогательных работ к различным испытаниям. Транспортировка изделий к месту испытаний. Сборка простых электрических, водяных и пневматических схем. Установка на испытательный стенд изделий, не требующих выверки. Проведение простых измерений по готовой схеме. Определение пробивного напряжения образцов. Ремонт простого испытательного оборудования. Подготовка документации и ведение записи показаний контрольно-измерительных приборов.
Электрические, механические и термические испытания электрических машин, аппаратов и приборов средней сложности. Самостоятельная сборка схем средней сложности для испытания преобразователей с системами автоматического поддержания и регулирования параметров. Выбор наивыгоднейшего режима испытаний, обеспечивающего наилучшие параметры. Настройка измерительных установок. Высоковольтные испытания изделий в импульсном режиме. Выполнение необходимых расчетов, связанных с испытанием электрических машин, аппаратов, конденсаторов, трансформаторов и приборов. Измерение и исследование виброакустических характеристик электродвигателей, измерение уровня шума с исследованием характера его составляющих. Испытания основных типов силовых конденсаторов и их пакетов. Подготовка и исследование под нагрузкой мотор генераторов, асинхронных машин и машин постоянного тока. Испытание крупных масляных выключателей. Определение дефектов испытываемых изделий и их устранение. Составление технической документации по результатам испытаний и измерений.
Составление документации при проведении работ выполняемых при сборке трансформаторов
Рис. 1. Сетевая модель типового технологического процесса капитального ремонта трансформатора:
1 - подготовка к ремонту; 2 - отключение (отсоединение шин, опус ков); 3 - демонтаж системы охлаждения∙, 4 - ремонт системы охлаждения; 5 - доставка трансформатора на ремонтную площадку; 6 - про грев трансформатора; 7 - демонтаж вводов и арматуры; 8 - вскрытие трансформатора; 9 - ремонт и испытание вводов; 10 - ремонт арматуры; 11 - ремонт бака; 12 - ремонт и испытание активной части; 13 - сборка трансформатора; 14 - заливка трансформаторного масла; 15 - ремонт переключающего устройства; 16 - нагрев и испытание трансформатора; 17 - перемещение трансформатора на место установки; 18 - монтаж трансформатора на фундаменте; 19 – заключительные работ
3.13.1. На проведение сварочных и паечных работ на маслонаполненном оборудовании или вблизи него производитель работ должен получить письменное разрешение пожарной охраны и обеспечить выполнение соответствующих противопожарных мероприятий.
3.13.2. Для выполнения работ внутри бака трансформатора допускаются только специально подготовленные рабочих и инженерно-технические работники. Одежда должна быть удобной для передвижения и защищать тело от перегрева и загрязнения маслом. Во избежание ушибов, порезов и ссадин работать внутри трансформатора необходимо в защитной каске, рукавицах и резиновых сапогах.
3.13.3. Для контроля за состоянием и действиями людей внутри трансформатора должен быть выделен наблюдающий, который обязан находиться возле входного люка на баке и постоянно поддерживать связь с работающими внутри людьми.
3.13.4. Освещение внутри трансформатора должно обеспечиваться переносными лампами на напряжение не более 12 В. Лампа должна иметь защитную сетку.
3.13.5. аппаратура для проведения сварочных и паечных работ должна иметь надежную изоляцию и заземление
3.13.6. При пайке отводов, шин во избежание воспламенения наложенной на них изоляции, последнюю необходимо покрывать асбестовым полотном или асбестовым шнуром, на длине 100 мм толщиной не менее 30 мм. Для стекания расплавленного припоя необходимо установить защитный короб из картона и асбестового листа, который следует поддерживать во влажном состоянии.
3.13.7. Не допускается, во избежание ожогов парами воды, производить охлаждение деталей при пайке прямым смачиванием водой∙
3.13.8. При производстве сварочных работ на трансформаторе с маслом необходимо, чтобы уровень масла в трансформаторе был выше места сварки на 200-250 мм. При сварке для уменьшения или устранения течи Масла допускается создавать разряжение в надмасляном пространстве трансформатора. Не допускается производить сварку на трансформаторе без масла.
3.13.9. Запрещается производить сварочные работы на активной части трансформатора и на расстоянии менее 5 м от разгерметизированного трансформатора.
3.13.10. Сварочные работы в емкостях и узлах, в которых ранее было масло (расширителе, выхлопной трубе, термосифонном фильтре), необходимо производить при усиленной циркуляции воздуха через их внутренние полости. Перед сваркой промасленные поверхности необходимо обезжирить.
3.13.11. При выполнении сварочных работ на высоте (на лесах и технологических площадках) необходимо принять меры против загорания настилов и попадания расплавленного металла на находящихся внизу людей.
3.13.12. При производстве газосварочных работ запрещается разводить открытый огонь в пределах 10 м от кислородных и ацетиленовых баллонов; необходимо принять меры, исключающие контакт кислорода с маслом.
Сборка электрических машин
Общая сборка является завершением всего технологического цикла ремонта машины. Сборку электрических машин выполняют в определенной технологической последовательности, включающей следующие основные операции:
сборку полюсов;
установку полюсных катушек;
соединение выводов полюсных катушек;
изолирование выводов межкатушечных соединений;
установку ротора машины;
сборку подшипниковых узлов;
установку щеток на электрическую нейтраль;
проверку правильности соединения выводов машины.
При ремонте электрических машин предусматривается пооперационный контроль качества выполненных работ.
Главные и дополнительные полюсы и полюсные наконечники генератора устанавливают туда, где они стояли до разборки. Перед окончательной установкой полюсов внутреннюю поверхность станины, кроме мест, сопряжения с сердечниками, окрашивают эмалью. Места сопряжения покрывают смазкой для предохранения от коррозии. Первыми поочередно устанавливают главные полюсы и закрепляют их болтами, не затягивая болты полностью. Затем устанавливают добавочные полюсы и только после этого окончательно затягивают болты всех полюсов. Для увеличения производительности труда применяют пневматические гайковерты. Плотность прилегания сердечника к станине проверяют щупом толщиной 0,05 мм.
Катушки главных и добавочных полюсов устанавливают в корпус после их пропитки. Перед установкой проверяют состояние изоляции, качество полуды концов. Проверку геометрических размеров пазовых и лобовых частей катушки выполняют с помощью специальных шаблонов, а проверку надежности межвитковой и корпусной изоляции катушек осуществляют повышенным напряжением.
Ввод ротора в статор — наиболее ответственная операция. Чтобы предохранить поверхность статора и ротора от повреждений, между ними вкладывают лист картона. Установка ротора может осуществляться с помощью тех же приспособлений, что и выемка.
После того как ротор будет вдвинут в статор, вынимают лист картона, надевают на вал подшипниковые щиты.
Осмотр и контроль — ответственные операции, которые завершают сборку электрических машин после сборки.
После сборки электрическую машину осматривают, проверяют наличие всех деталей, качество сборки, надежность всех болтовых соединений, состояние выводных концов и прочность кабельных наконечников; поворачивают ротор и проверяют отсутствие заеданий вращающихся частей.
У всякой электрической машины после сборки измеряют воздушный зазор между ротором и статором. Вследствие неточностей сборки машины зазор может быть неравномерным по окружности. Наибольшие отклонения от среднего измеренного зазора в отдельных точках не должны превышать ±10%. Зазоры измеряют щупами.
У двигателей с контактными кольцами и коллектором проверяют их поверхность и правильность установки щеток. Изоляцию щеточного механизма после регулировки всей системы проверяют мегомметром и в случае неудовлетворительного состояния восстанавливают путем сушки или замены отдельных изоляционных деталей. Перед пуском двигателя проверяют соответствие взаимной согласованности выводов обмоток и схемы внутренних соединений принятым обозначениям. Устанавливают правильность присоединения выводов электрической машины к сети с целью обеспечения правильного направления вращения машины.