4.2.4. Последовательность проведения рмеа

Организация и содержание работ при проведении FМЕА рассмотрены в [5-12]. В ГОСТ Р 51814.2-2001 [12] обобщен современный опыт применения FМЕА, и его рекомендации положены в основу данного раздела.

Для выполнения FМЕА создается FМЕА-команда, состав которой определяется видом FМЕА. При FМЕА конструкции (DFМЕА¹) (Desing FMEA) в команду обычно входят конструктор (разработчик изучаемой конструкции), технологи по механообработке и сборке, испытатель, представители служб маркетинга, сервиса, УК. При FМЕA процесса (РFМЕА) (Processes FMEA) в команду обычно входят технолог (разработчик изучаемого процесса), конструктор, представители служб сервиса, организации производства, управления качеством (УК).

FМЕА-команда (межфункциональная команда) представляет собой времен­ный коллектив из разных специалистов, созданный специально для цели анализа и доработки конструкции и/или процесса изготовления данного технического объекта. При необходимости в состав FМЕА-команды могут приглашаться опыт­ные специалисты из других организаций.

В своей работе FМЕА-команды применяют метод «мозгового штурма»; реко­мендуемое время работы — 3-6 часов в день. Для эффективной работы все члены FМЕА-команды должны иметь практический опыт и высокий профессиональ­ный уровень. Этот опыт предполагает для каждого члена команды значительную работу в прошлом с аналогичными техническими объектами.

4.2.5. Распространение и эффективность fмеа

В мире накоплен примерно 25-летний опыт разработки и успешного применения FМЕА. На русском языке информация об этом методе впервые опубликована в ГОСТ 27.310-95 [6, 7]. В настоящее время основные положения этого метода отражены в военном стан­дарте США МIL SТD-1692А; германском стандарте немецкой ассоциации авто­производителей VDА 6.1; российском стандарте ГОСТ Р 51814.2-2001. Наиболее широко методология FМЕА распространена в автомобилестроении. Первый ва­риант международного стандарта автопроизводителей QS-9000 содержал в числе других приложений методику FМЕА [8]. Последняя версия [13] этого стандарта не содержит прямых ссылок на указанные приложения, но требования к их при­менению сохраняются. По состоянию на начало 2000 года более 13 тыс. постав­щиков автомобильной промышленности во всем мире подтвердили соответствие СМК требованиям QS-9000 и более 20 тыс. — требованиям VDA 6.1 [14]. Опыт преуспевающих предприятий мира показывает, что успешно решить проблемы разработки и постановки продукции на производство можно только силами груп­пы разнородных специалистов — межфункциональной FМЕА-команды, которая работает по специальной методике. По оценке журнала Quality Progress, сегодня в развитых странах не менее 80% разработок технических изделий и технологий их производства проводится с применением FМЕА-методологии [10].

4.3. Простые инструменты контроля качества

4.3.1. Возникновение и роль простых инструментов контроля качества

Начало применению статистических методов контроля и управления качеством по­ножил американский физик У. Шухарт, когда в 1924 году предложил использовать диаграмму (сейчас ее называют контрольной картой) и методику ее статистичес­кой оценки для анализа качества продукции. Затем в разных странах было разра­ботано много статистических методов анализа и контроля качества. В середине 1960-х годов в Японии получили широкое распространение кружки качества. Чтобы вооружить их эффективным инструментом анализа и управления качеством, япон­ские ученые отобрали из всего множества известных инструментов 7 методов.

Заслуга ученых, и в первую очередь профессора Исикавы, состоит в том, что они обеспечили простоту, наглядность, визуализацию этих методов, превра­тив их фактически в эффективные инструменты анализа и управления каче­ством. Их можно понять и эффективно использовать без специальной матема­тической подготовки.

Эти методы в научно-технической литературе получили название «Семь ин­струментов контроля качества» и «Семь основных инструментов контро­ля». В дальнейшем их число увеличилось и, поскольку общим для них является доступность для всего персонала фирмы, их стали называть «простые инструменты контроля качества».

При всей своей простоте эти методы позволяют сохранить связь со статисти­кой и дают возможность профессионалам пользоваться результатами этих мето­дов и при необходимости совершенствовать их. К простым инструментам кон­троля качества относятся следующие статистические методы:

• контрольный листок,

• гистограмма,

• диаграмма разброса,

• диаграмма Парето,

• стратификация (расслое­ние),

• графики,

• диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма),

• кон­трольная карта.

Эти методы можно рассматривать и как отдельные инструмен­ты, и как систему методов (разную в различных обстоятельствах).

Применение этих инструментов в производственных условиях позволяет реализо­вать важный принцип функционирования СМК в соответствии с МС ISО серии 9000 версии 2000 года «принятие решении, основанное на фактах». Инструменты кон­троля качества дают возможность получить эти факты, достоверную информацию о состоянии изучаемых процессов. Перечисленные инструменты контроля качества используют в основном исполнители (менеджеры) первой линии для контроля и улучшения конкретных процессов. Причем это могут быть как производственные, так и бизнес-процессы (делопроизводство, финансовые процессы, управление про­изводством, снабжением, сбытом и т. п.). Комплексный характер управления каче­ством на всех этапах жизненного цикла продукции и производства является, как из­вестно, непременным условием Всеобщего управления качеством (см. п. 1.8).

Контроль качества состоит в том, чтобы, проверяя нужным образом подобран­ные данные, обнаружить отклонение параметров от запланированных значении при его возникновении, найти причину его появления, а после устранения при­чины проверить соответствие данных запланированным (стандарту или норме). Так реализуется известный цикл РDСА, или цикл Деминга (см. п. 1.8).

Источником данных при осуществлении контроля качества служат следующие мероприятия [15].

1. Инспекционный контроль: регистрация данных входного контроля исходного сырья и материалов; регистрация данных контроля готовых изделий, регистрация данных инспекционного контроля процесса (промежуточного контроля) и т. д.

2 Производство и технологии; регистрация данных контроля процесса; дневная информация о применяемых операциях, регистрация данных контроля оборудования (неполадки, ремонт, техническое обслуживание); патент и статьи из периодической печати и т. д.

3. Поставки материалов и сбыт продукции: регистрация движения через склады (входная и выходная нагрузка); регистрация сбыта продукции (данные о получении и выплате денежных сумм, контроль срока поставок) и т. д

4. Управление и делопроизводство: регистрация прибыли; регистрация возвра­щенной продукции; регистрация обслуживания постоянных клиентов, журнал регистрации продажи; регистрация обработки рекламаций; материалы анализа рынка и т. д.

5. Финансовые операции: таблица сопоставления дебета и кредита: регистрация подсчета потерь; экономические расчеты и т. д.

Очень редко для заключения о качестве данные используются в том виде, в каком они были получены. Это бывает только в случаях, когда возможно прямое сравнение измеренных данных со стандартом. Чаще же при анализе данных: водятся различные операции: находят среднее значение и стандартное отклонение, оценивают разброс данных и т. д.

Решение той или иной проблемы с помощью рассматриваемых методов обычно производится по следующей схеме.

1 Оценка отклонений параметров от установленной нормы. Выполняется часто с помощью контрольных карт и гистограмм.

2. Оценка факторов, явившихся причиной возникновения проблемы, Проводят расслоение (стратификацию) по зависимостям между видами брака (дефектами) и влияющими факторами и с помощью диаграммы разброса исследуют тесноту взаимосвязей, применяют также причинно-следственную диаграмму.

3. Определение важнейших факторов, явившихся причиной отклонений параметров. Используют диаграмму Парето.

4. Разработка мероприятий по устранению проблемы.

5. После внедрения мероприятий — оценка их эффективности с помощью контрольных карт, гистограмм, диаграмм Парето.

В случае необходимости цикл повторяют до тех пор, пока проблема не будет решена.

Регистрацию результатов наблюдений выполняют часто с помощью графиков, контрольных листков и контрольных карт.

Рассмотрим суть и методику применения указанных простых методов контроля качества.