3.Профилдерді, шыбықтарды және құбырларды өндіру.
Профилдерді, шыбықтарды және құбырларды өндірген кезде типтік технологиялық сұлбаны қолданады. Көлденең гидравликалық баспақта алюминилік профилдерді баспақтау процесіне үйлестіріліп жасалған осындай сұлба сурет 13.1 көрсетілген.
Типтік технологиялық процесті сипаттай отырып жиі құйылған, сирек деформацияланған дайындамалар қолданылатынын айтып кетейік. Құймакесектің өлшемін есептеу үшін И.Л. Перлиннің ұсынысын қолданады. Осы ұсынысқа сәйкесті баспақтаған кездегі жалпы кермелеу коэффициенті 10-нан кіші болмауы қажет. Құймакесектің ұзындығы Lқ мен диаметрінің қатнасы қуыс профилдер үшін 1,5 – 2, ал тұтас профилдер үшін 2 – 3 болуы қажет. Құймакесектің массасын баспақ күшіне байланысты таңдайды. Баспақтаудың алдында құймакесекті өңдейді.
Құймакесектің беттік ақауларын кетірудің ең нәтижелі тәсілі болып ыстықтай сыпыру тәсілі саналады, яғни өткір жиеге бар ұяқалып арқылы құймакесекті итеріп өткізу (қыздыру пешінің шығатын жағында орналасқан, күші 2 – 3 МН тең болатын жеке баспақта сыпыру). Осындай да қалыңдығы 2 – 3 мм тең болатын қабат алынады. Дендриттік ликвацияны жою және құйылған дайындаманың платикалық қасиетін жоғарлату мақсатымен құймакесекті гомогенизацияға түсіреді (берілген температураға дейін қыздыру және осы температурада ұстау).
Сурет 13.1 – Баспақтаудың типтік технологиялық сұлбасы
(Приготовление сплавов – қорытпаларды дайындау; литейное производство – құю өндірісі; литье слитка – құймакесекті құю; резка – кесу; прессование – баспақтау; индукционный нагрев – индукциялық қыздыру; гомогенизация – гомоенизация; закалка – шынықтыру; правка растяжением – созумен түзету; старение – ескіру; упаковка – орау; резка в меру - өлшеммен кесу; контроль – бақылау)
Құймакесекті қыздырудың ең жақсы температурасы металдың платикалық қасиетінен және беріктігінен, деформацияның біркелкі емес болу дәрежесінен, беттің тотығуынан, металдың сайманға жабысуынан (пісірілуінен), металдың контейнерде суынуынан және т.б. тәуелді болады. Баспақтаудың температуралық аралығы бір фазалы қорытпаларда және таза металдарда кең. Жезді, магнилік, алюминилік және басқа қорытпаларды баспақтаудың алдында контейнерді, ұяқалыпты, баспақ-тығырықты 200 – 250 оС температурасына дейін, ал инелерді 350 оС температурасына дейін қыздырады.
Алюминилік қорытпалардың шыбықтарын баспақтаған кезде контейнерді 330 – 430 оС температурасына дейін қыздырады. Контейнердің және баспақ-тығырықтың беттерін технологиялық майлау баспақтаудың күшін, дайындаманың салқындауын, деформацияның біркелкі болмауын азайтады және сайманның жұмыс істеу уақытын ұзартады. Әдетте май ретінде машиналы май мен графиттің қоспасын қолданады.
Баспақтаудан кейін профилдер термиялық өңдеуден өтеді, оларды өлшемді ұзындыққа кеседі, түзету-созу машинасында түзетеді, шабумен, қырумен, уландрумен және басқа тәсілдермен беттік ақауларын жойады. Термиялық өңдеуді (шынықтыруды, ескіртуді) қағида бойынша электрлік пештерде жүргізеді. Бұйымды жегідеден қорғау үшін лакпен, бояумен жабады, оксидтейді, анодтайды, майлайды және т.б.
Профилдерді, шыбықтарды және құбырларды баспақтау үшін, жабдықтың негізгі түрі болып есептелетін, күші 8-ден 35 МН дейін жететін көлденең гидравликалық баспақтар қолданылады. Қазіргі уақытта кейбір заводтарда күші 50 және 70 МН болатын үлкен баспақтар қолданылады. Соңғы уақыттарда гидравликалық баспақтар негізінде көптеген заводтарда жартылайүздіксіз баспақтау қондырғылары жасалған. Осы қондырғылар тарту және баспақ-бұйымын салқындату құрылғысын құрамдарына кіргізеді.
Көлденең гидравликалық баспақта баспақтаған кезде қолданылатыгн сайман құрамына мыналарды кіргізеді: контейнер, баспақ-штемпель, ұяқалып, баспақ-тығырық, ине және басқа.
23-билет