3 Проектирование однопредметной поточной линии

3.1 Расчет такта однопредметной поточной линии и необходимого количества рабочих мест.

Поточная форма организации производства в максимальной степени позволяет реализовать принципы прямоточности , специализации , непрерывности, пропорциональности , параллельности и ритмичности.

Принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции с линии с ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте. Поэтому исходным моментом проектирования поточной линии является расчет такта поточной линии.

Такт поточной линии – это интервал времени между двумя последовательными выпусками изделий (деталей)с поточной линии.

Для расчета такта потока необходимо определить программу запуска. Программа запуска N_з(шт) рассчитывается в тех случаях ,если на линии происходит отсев деталей на технологическую наладку оборудования:

N_з =N_в/1-б_б ,

где ɑ_б – коэффициент ,учитывающий потери деталей или брак принимается 0,02-0,03.

N_з =46000/1-0,02=46938

Для однопредметной поточной линии такт потока r(мин/шт) рассчитывается по формуле:

r =60×F_д/ N_з

где F_д – действительный фонд времени работы оборудования ,ч;

N_з - программа запуска детали, шт.

r= 60×3547,8/46938=4,5мин/шт

В поточном производстве необходимо количество оборудования(рабочих мест) для каждой технологической операции определяется по формуле:

С_pi=t_i/r×К_в,

где С_pi –расчетное количество рабочих мест на i-ой операции ,ед;

К_в - коэффициент выполнения норм времени.

Расчетное количество рабочих мест может получится дробным числом. Поэтому по каждой операции необходимо установить принятое число рабочих мест С_прi(ед).

При определении принятого количества рабочих мест допускается небольшая перегрузка 8=10%. Перегрузка компенсируется снижением трудоемкости за счет повышения режимов обработки. Результаты расчетов приведем в таблице (таблица 3.1)

Таблица 3.1 – Расчет количества рабочих мест

Наименование операции	ti ,мин.	Сpi	Cnpi	Kзi, проц
005	1,23	0,25	1	25%
010	1,35	0,27	1	27%
015	3,38	0,68	1	68%
020	5,22	1,05	1	100%; 5%
025	3,49	0,70	1	70%

Ср1=1,23/4,5×1,1=0,25

Ср2=1,35/4,5×1,1=0,27

Ср1=3,38/4,5×1,1=0,68

Ср1=5,22/4,5×1,1=1,05

Ср1=3,49/4,5×1,1=0,70

3.2 Выбор вида однопредметной поточной линии

При обосновании вида поточной линии особое внимание следует уделять возможности образования прерывно-поточного производства в непрерывно –поточное путем синхронизации.

Синхронизацией называется процесс согласования длительности операций с тактом поточной линии.

Для непрерывно-поточного производства обязательным условием является равенство операционных циклов, при котором продолжительность отдельных операций должна быть равна или кратна такту:

где t1,t2,t3,t4,t5…ti - нормы штучного времени по операциям технологического процесса ,мин;

Спр1,Спр2,Спр3…Спрi – число рабочих мест по операциям .ед

К – натуральное число

Проведем проверку

Следовательно производство не является непрерывно-поточным.

Синхронизация обычно выполняется в два этапа:

1) на стадии проектирования процесса – предварительная синхронизация;

2) в процессе отладки линии в производственных условиях – окончательная синхронизация.

При выполнении комплексного задания ограничиваются предварительной синхронизацией , при которой длительность обработки деталей на данной операции может отклоняться от такта потока в пределах 10-12%.

В ходе предварительной синхронизации операции проектируются путем разделения или соединения переходов.(таблица 3.2)

Таблица 3.2 – Синхронизация технологического процесса

Номер операции	До синхронизации						Номер операции	После синхронизации
	Переход	ti ,мин	tпер ,мин	Срi, ед.	Спрi ед.	Кзi, коэфф.		ti ,мин	Срi, ед.	Спрi ед.	Кзi, коэфф.
005	а	1,23	0,5625	0,25	1	25%	005	2,55	0,45	1	45%
	б		0,21
	в		0,11
	г		0,06
	д		0,3735
010	а	1,35	0,4945	0,27	1	27%	010
	б		0,11
	в		0,45
	г		0,3755
015	а	3,38	3,38	0,68	1	68%	015	3,38	0,68	1	68%
020	а	5,22	1,545	1,05	1	100%; 5%	020	5,22	1,05	1	100% 5%
	б		1,25
	в		1,82
	г		0,615
025	а	3,49	3,49	0,70	1	70%	025	3,49	0,70	1	70%

В данном примере такт поточной линии равен r= 4,5 мин/шт. В результате выполненной синхронизации технологического процесса механической обработки детали количества рабочих мест сократилось с пяти до четырех, а загрузка линии увеличила на 25п.п

Предварительная синхронизация предусматривает повышение режимов обработки, применение высокопроизводительного оборудования, оснастки ,что может привести к дополнительным затратам на инструмент и оснастку , повысить амортизацию основных фондов. В то же время может быть обеспечено снижение затрат на заработную плату , экономию оборотных средств за счет ликвидации оборотного задела.

Все возможные этапы синхронизации должны быть обоснованы технически и экономически. Если анализ показывает невозможность синхронизации, следует принять прерывно-поточную линию механической обработки.

Таблица 3.3 – Отклонение длительности операции от такта

Наименование операции	ti, мин.	r, мин/шт.	Срi, ед.	Спрi, ед.	Кзi, коэф.	Относительное отклонение ti от r, %
1 Токарная	1,31	4,5	0,25	1	0,25	70,9 %
2 Токарная	1,44	4,5	0,27	1	0,27	68 %
3 Горизонтально-фрезерная	3,38	4,5	0,68	1	0,68	24,9%
4 Вертикально-сверлильная	5,22	4,5	1,05	1	1,05	16 %
5 Круглошлифовальная	3,49	4,5	0,70	1	0,70	22,4 %
Коэффициент загрузки линии Кзл					0,59	-

В нашем примере возможно синхронизировать операции, т.к. отклонение по одной операций входит в предел 10-12%, поэтому организуется прерывно-поточная линия.