Выбор режима термической обработки
Термическая
обработка металлов и сплавов
—
процесс тепловой обработки металлических
изделий, целью которого является
изменение структуры и свойств в заданном
направлении. 
Для упрочнения алюминиевых сплавов
применяют закалку и старение. Для
устранения неравновесный структур и
деформационных дефектов строения,
снижающих пластичность сплава, применяют
отжиг [5стр.340].
Чаще всего для алюминиевых сплавов применяют термическую обработку Т1-Т6.
Для отливки «Корпус» выбираем режим термообработки Т5 – закалка и кратковременное (неполное) искусственное старение [5стр.350]. Так как наш сплав является прочным, необходимо сохранить пластичность, для того чтобы обеспечить возможность работы детали при вибронагрузках.
Таблица 6 - Термообработка сплава АК7ч
|
Закалка в воде |
Старение (отжиг) |
||||
Марка сплава |
tнагр, ̊ С |
τ,ч |
tохл, оС |
t оС |
τ,ч |
Охлаждающая среда |
АК7ч |
535±5 |
2-6 |
20-100 |
150±5 |
1-3 |
воздух |
Рисунок 1- График термообработки сплава АК7ч
Рисунок 2 – Диаграмма состояния Al-Si
При температуре 535 ̊ С избыточные интерметаллидные фазы полностью или большей частью растворяются в алюминии. Сплав выдерживают при этой температуре и быстро охлаждают до комнатной температуры для получения пересыщенного твердого раствора. После закалки сплав имеет сравнительно невысокую прочность и высокую пластичность.
Далее сплав подвергают искусственному старению - выдерживают в течение 3 часов при температуре 150 ̊ С. В процессе старения происходит распад пересыщенного твердого раствора, что сопровождается упрочнением сплава.
Разработка технологического процесса
При разработке литейной технологии очень важен обоснованный выбор наиболее рациональных приемов, обеспечивающих необходимые эксплуатационные свойства литых деталей и высокие технико-экономические показатели производства: получение качественных отливок при минимальной их стоимости; высокая производительность; экономия металла в результате уменьшения припусков на обработку; максимальное использование имеющегося оборудования и оснастки.
Проектирование
технологического процесса изготовления
отливки включает разработку необходимой
технологической документации: чертежей,
расчетов, технологических карт и др.
Объем технологической документации
зависит от типа производства (единичное,
мелкосерийное, серийное, массовое). В
условиях единичного и мелкосерийного
производства все технологические
указания наносят непосредственно на
чертеж детали. При серийном и массовом
производстве на основании анализа
технических условий на деталь и ее
конструкции, расчетов и справочных
данных разрабатывают чертеж отливки,
чертежи методики заливки и т.д.
2.1 Чертеж отливки
На чертеже отливки должны быть отражены совместные решения некоторых вопросов технологии изготовления литой заготовки и ее механической обработки, требований к качеству отливки, контроля и другие технологические данные. Чертеж отливки разрабатывается по чертежу детали и включает следующие вопросы:
выбор положения отливки в форме, что определяет плоскость разъема формы:
При определении положении отливки в форме важно наиболее ответственные части, места, подлежащие механической обработке расположить внизу; формы, имеющие конфигурацию тел вращения расположить в вертикальном положении; чтобы стержни были надежно закреплены; тонкие стенки – в нижней части формы; отливки из сплавов с большой усадкой (в том числе алюминий) расположить в положении, удобном для питания их металлом. При определении поверхности разъема формы необходимо обеспечить свободное извлечение отливки из формы [6стр.17].
выбор базы:
К базовой поверхности не подводят прибыли, питатели и не назначают припусков.
назначение припусков на механическую обработку:
Припуск зависит
от класса отливки, размеров детали и
положения данной поверхности в кокиле.
На нижние и боковые поверхности дают
одинаковые припуски, на верхнюю
поверхности припуск увеличивают.
Припуски на мех обработку от 1(боковые
поверхности) до 2,5 мм (в месте подвода
питателя).
допуски на размеры и вес отливок:
Допускаемые отклонения по массе и размерам назначают в соответствии с требованиями ГОСТ 26645-85.
Диапазоны классов размерной точности для отливки, получаемой в металлической форме, без песчаных стержней с наибольшим габаритным размеров 109 мм составляет от 6 до 10 класса [3таб.18]. Для данной отливки принимаем 6 класс точности, согласно ГОСТ допуск составляет 0,4мм. Класс точности по массе лежит в диапазоне от 5 до 11 [3таб. 22]. Принимаем класс точности 5, то есть допуск массы составляет 4,0 %.
Рисунок 3 - Отливка "Корпус"
формовочные уклоны и галтели:
галтели R=1; уклоны = 1̊ .
Уклоны следует выполнять на обрабатываемых поверхностях сверх припуска на механическую обработку.
отверстия и полости:
В отливке имеется отверстие, полученное с помощью песчаного стержня.
