7.4. Мікрологістична система kanban
Найчастіше використовуваною у світі серед мікрологістичних є концепція "just-in-time" - JIT ("Точно у термін"). Однією з перших спроб її практичного впровадження стала розроблена корпорацією Toyota Motor мікрологістична система KANBAN, що в перекладі з японського означає "карта". Система KANBAN є першою реалізацією "тягнучих" мікрологістичних систем у виробництві, на впровадження якої від початку розробки у корпорації Toyota пішло 10 років.
Мікрологістична система KANBAN, вперше застосована корпорацією Toyota Motor у 1972 p. на заводі "Такахама" (м. Нагоя, Японія), є системою організації неперервного виробничого потоку, який здатний до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів. Сутність системи KANBAN полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості й у такі строки, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. На відміну від традиційного підходу до виробництва, структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення наступного у виробничо-технологічному циклі підрозділу фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.
Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка "kanban" у пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення.
У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку потрібно взяти на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення кількість деталей, яку потрібно виготовити (скласти) на попередній виробничій ділянці.
Картки виробничого замовлення і відбору роблять різнокольоровими — наприклад, білими і чорними. Ці картки циркулюють як усередині підприємств корпорації Toyota, так і між корпорацією та компаніями-співробітниками, а також на підприємствах філій. Для ілюстрації технології роботи схеми KANBAN часто наводять приклад, взятий із праці, яка належить Я. Мондену.
Приклад
При виготовленні продукції А, В, С на складальній лінії (рис. .3) деталі а і Ь, які застосовуються, виготовляються на попередній технологічній стадії (поточній лінії).
Рис. 3. Приклад переміщення карток "kanban"
Деталі а і b, створені на попередній стадії, складують уздовж конвеєра, прикріплюючи до них картки замовлення "kanban". Робітник зі складальної лінії, яка виготовляє продукцію А, на автонавантажувачі або з технологічним візком прибуває з карткою замовлення на місце складування деталі а, щоб взяти певну кількість ящиків деталей із прикріпленими до них картками відбору. На місці складування робітник завантажує навантажувач (технологічний візок) необхідною кількістю деталей а згідно з карткою відбору, знімаючи при цьому з ящиків прикріплені до них раніше картки виробничого замовлення. Потім робітник доставляє отримані деталі на складальну лінію з картками відбору "kanban".
Картки виробничого замовлення залишаються на місці складування деталей a в поточній лінії, вказуючи кількість взятих деталей. Вони формують замовлення на виготовлення нових деталей а, обсяг яких буде строго відповідати кількості, зазначеній в картці виробничого замовлення "kanban".
Так у системі підтримується мінімальний рівень запасів, який забезпечує безперервну роботу виробничо-технологічних ділянок і персоналу та регульований за допомогою розрахунку середньої денної потреби в кожній деталі та визначення на неї кількості карток "kanban". Коли матеріальні ресурси витрачені, картка замовлення "kanban" відправляється постачальникам, щоб поповнити резерви. Оскільки прогнозовані кількість і час постачання невеликі, партії, що замовляються, мають невеликі розміри. Крім того, запас, який зберігається на період постачання, підтримується у мінімальних розмірах.
Важливими елементами мікрологістичної системи KANBAN є інформаційна система, яка включає не лише картки, але і виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і т. ін.; система регулювання потреби і професійної ротації кадрів; система тотального (TQM) і вибіркового ("Дзідока") контролю якості продукції; система вирівнювання виробництва і ряд інших.
Переваги використання системи KANBAN полягають у тому, що вона дає змогу:
значно поліпшити якість продукції, яка випускається;
скоротити логістичний цикл, як наслідок істотно підвищити обертання обігового капіталу фірм;
знизити собівартість виробництва;
практично виключити страхові запаси і значно зменшити незавершене виробництво.
Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50 % , запаси готової продукції - на 8 % за умови значного прискорення обертання обігових засобів і підвищення якості готової продукції.
Сама ж фірма Toyota домоглася значного зниження виробничих запасів порівняно зі своїми конкурентами. Тут запас деталей із розрахунку на один випущений автомобіль складає 77 дол., у той час як на автомобільних фірмах США цей показник дорівнює приблизно 500 дол.