14 Нанесение подсмазочного слоя

14.1 Известкование

14.1.1 Известкование (нанесение известково-солевого, известкового покрытия) производится с целью:

а) нейтрализация следов кислоты на поверхности заготовок;

б) получения на поверхности заготовки пленки извести, улучшающей условия волочения за счет лучшего захвата мыльной смазки.

14.1.2 Известкование производится путем многократного погружения навески в чан с подогретым раствором. Слой известкового (известково-солевого) покрытия должен быть плотным, чтобы сквозь него не просвечивался металл, равномерным без сгусток и крупинок.

14.1.3 Подогрев известкового раствора производится острым паром минимальной влажности при давлении не менее 0,1 МПа (0,9 атм).

14.1.4 Известкование производится по режимам, указанным в табл. 8.

Таблица 8

Группа обрабатываемой заготовки	Состав растворов				Темпе-ратура, 0С	Время извест-кования, сек
	CaO, г/дм3		NaCl, г/дм3
	Началь-ное	Конеч-ное	Началь-ное	Конеч-ное
1. Инструментальные Низкоуглеродистые Шарикоподшипниковые Нержавеющие Сварочные	30 30	20 20	- 320	- 260	90-100 90-100	5-15 5-15
II. Сплавы сопротивления	30	20	320	260	90-100	5-15
III. Сплавы с высоким содержанием Cr (без NL)	30	20	320	260	90-100	5-15

4.1.5 Контроль состава ванны известкования производится один раз в смену.

14.1.6 По мере выработки раствора при известковании в чан добавляется известковое тесто и поваренная соль до концентраций, указанных в табл. 8.

ТИ 173-МТ.ПР-90-05

14.1.7 Для приготовления известкового (известково-солевого) раствора применяется известковое тесто, удовлетворяющее требованиям ТИ 5-85 «На приготовление известкового теста, применяемого для известкования проволоки».

14.1.8 Известковые чаны, а также емкости, в которых подвозится известковое тесто к чанам, должны быть перед заправкой тщательно очищены.

14.1.9 Не допускается приготовление известкового раствора непосредственно из обожженной комковой извести путем гашения ее в чанах.

14.1.10 В подготовленный чан заливается техническая вода в необходимом количестве, которая острым паром доводится до кипения. В кипящую воду засыпается небольшими порциями поваренная соль. Для быстрого и полного растворения соли в воде необходимо помешивание раствора мешалками. После растворения расчетного количества поваренной соли постепенно вводят известковое тесто до нужной концентрации.

14.1.11 Правильно приготовленный известково-солевой раствор должен быть белого цвета и при известковании заготовки образовывать на ее поверхности равномерную не осыпающуюся пленку извести без сгустков и крупинок.

14.1.12 Признаком выработки известкового раствора являются:

а) появление на поверхности раствора пени

б) посинение раствора

в) наличие на дне чана большого количества осадка извести

г) непрочный легко осыпающийся слой извести на поверхности.

14.1.13 Замена известковых растворов в чанах новыми должна производиться по мере выработки, но не реже одного раза в три месяца.

14.2 Обработка в растворе буры

14.2.1 Обработке в растворе буры подвергаются стали первой группы. Обработка в растворе буры преследует те же цели, что и известкование.

Объемная концентрация раствора буры должна быть 150-180 г/дм³, температура 85-95⁰С.

Обработка заготовки осуществляется путем двух-трехкратного погружения навески в чан с раствором буры.

14.2.2 Для приготовления раствора применяется бура (Na₂B₄O₇·10Н₂О), поставляемая по ГОСТ 8429, марки Б и техническая вода.

В нагретую до 70⁰С воду загружается бура из расчета получения 150-180 г/дм³ (примерно 2000-2400 кг). В раствор буры добавляется столярный клей (малярный клей) из расчета 100 г на 1 м³ и тринатрийфосфат из расчета 10% от массы буры.

По мере загрязнения раствора, но не реже одного раза в месяц производится полная замена его новым. При замене раствора чаны должны быть чистыми.

14.3 Меднение

14.3.1 Меднение заготовки производится в растворе медного купороса с объемной концентрацией медного купороса (CUSO₄ · 5H₂O) 30-40 г/дм³, серной кислоты (H₂SO₄) 25-40 г/дм³, тиомочевины 2·10 г/дм³ при температуре окружающей среды (без подогрева), с выдержкой 0,5-1,5 мин. Раствор медного купороса должен давать на поверхности заготовки прочный, ровный и не отслаивающийся слой меди.

14.3.2 Для ускорения процесса меднения раствор медного купороса должен непрерывно перемешиваться сжатым воздухом.

ТИ 173-МТ.ПР-90-05

14.3.3 По мере выработки раствора в ванну меднения добавляется кристаллический медный купорос и техническая серная кислота в количествах, необходимых для поддержания требуемой массовой концентрации в пределах норм, согласно п. 14.3.1. Добавку тиомочевины производить один раз в 3 суток массой 5 г на 1 м² раствора. Тиомочевина должна быть предварительно растворена в 2-3 литрах теплой воды.

14.3.4 Раствор медного купороса подлежит сливу при содержании железного купороса в нем более 60 г/дм³.

14.3.5 Для приготовления раствора медного купороса применяется купорос медный по ГОСТ 19347 1 сорт, марки А, Б.

14.3.6 В ванну меднения засыпается медный купорос, наливается вода до половины ванны, подогревается, затем производится добавка серной кислоты и разведенного костного клея. Все перемешивается барботажем и ванна доливается водой до уровня на 250-300 мм от верха борта ванны.

14.3.7 Необходимая объемная доля кристаллического медного купороса для приготовления раствора берется согласно табл. 9.

Таблица 9

Объемная концент-рация медного купороса, г/дм3	10	15	20	25	30	35	40	45	50	55	60	66
Масса для заправки на 1 м3, кг	15,7	23,5	31,3	39,2	47,1	54,9	62,7	70,6	78,4	86,2	94,2	102

14.4 Фосфатирование

14.4.1 Приготовление фосфатирующего раствора производят следующим образом: рабочая ванна на 2/3 объема заполняется питьевой овдой,затем растворяется фосфатирущий концентрат КЦФ-53М из расчета 190 кг концентрата на 1 м³ раствора и перемешивается. После этого уровень раствора доводится до рабочего. Перед разогревом чана в ванну с фосфатирующим раствором добавляют 1,0-1,5 кг нитрита натрия (из расчета 0,2-0,3 кг/м³).

Нитрит натрия растворяют в отдельной емкости в холодной воде 10% водного раствора и выливают в холодный чан.

При достижении температуры раствора 75⁰С отбирается проба для определения характеристик раствора: общей кислотности (Ко) и соотношения общей кислотности к свободной (Ко/Ксв).

В процессе работы характеристики фосфатирующего раствора Ко и Ксв должны поддерживаться на требуемом уровне. Корректировка осуществляется корректирующим концентратом КЦФ-53МК из расчета, что для подъема на 1 «точку» общей кислотности в 1 м³ фосфатирующего раствора необходимо добавлять 1,0 кг (0,7 л) КЦФ-53МК.

14.4.2 Подготовка поверхности передельной проволоки-заготовки под готовую из стали марок 70ХГФАШ, 60С2ХАШ и последующее фосфатирование осуществляется по технологической схеме:

а) травление: НСL - 220÷250 г/дм³

FeCl₂ – не более 120 г/дм³

время выдержки - 20-30 мин

б) промывка в холодной воде

ТИ 173-МТ.ПР-90-05

в) фосфатирование в растворе фосконцентрата «КЦФ-53МК»:

концентрация (КЦФ-53МК) – 140-160 г/дм³

Ко (общая кислотность) – 50-70 точек

Ко/Ксв (отношение общей кислотности к свободной) - 5-15

t - 80-85⁰С

время выдержки - 4-5 мин.

Осаждение железа осуществляется из холодного раствора путем введения добавки нитрита натрия (NaNO₃) в виде 10% раствора в количестве 0,1-0,2 кг/м³;

г) промывка в горячей воде;

д) бурирование; концентрация буры 150-180 г/дм³

t - 85-95⁰С

время выдержки - одно-два погружения по 5-15 сек;

е) сушка при температуре 150-180⁰С с выдержкой - 15-20 мин.

14.4.3 Подготовка поверхности передельной проволоки-заготовки под готовую из стали марок 08КП, М10, 20Г2Р под холодную высадку и последующее фосфатирование осуществляется по технологической схеме:

а) травление в растворе серной кислоты с концентрацией:

H₂SO₄ - 40-110 г/дм³

FeSO₄ – не более 80 г/дм³

t раствора - 50-70⁰С

время выдержки - 20-30 мин

б) промывка в холодной воде

в) фосфатирование в растворе фосконцентрата «КЦФ-53МК»:

концентрация (КЦФ-53МК) – 140-160 г/дм³

Ко (общая кислотность) – 50-70 «точек»

Ко/Ксв (отношение общей кислотности к свободной) - 5-15

температура - 80-85⁰С

время фосфатирования - 7-10 мин.

Плотность фосфатного покрытия в зависимости от диаметра заготовки должна быть в пределах 10-18 г/м³.

Осаждение железа осуществляется из холодного раствора путем введения добавки нитрита натрия в виде 10% раствора в количестве 0,1-0,2 кг/м³

г) промывка в холодной воде

д) нейтрализация осуществляется в растворе следующего состава:

бура - 3-4 г/дм³

тринатрий фосфат (Na₃PO₄) - 5-7 г/дм³

нитрит натрия (Na NО₂) - 5-7 г/дм³

рН - 8-10

температура - 50-60⁰С

время - 2-3 мин

е) сушка при температуре 150-180⁰С с выдержкой - 15-20 мин.

14.4.4 После фосфатирования проволоку-заготовку необходимо промыть в ванне с технической водой при температуре окружающей среды.

14.4.5 По мере накопления в фосфатирующем растворе шлама и грязи необходимо производить замену раствора и чистку ванны, но не реже одного раза в 2 месяца.

ТИ 173-МТ.ПР-90-05