8. Методы сборки, применяемые в вагоностроении и вагоноремонтном производстве.

Сборка – наиболее ответственная и продолжительная стадия изготовления и ремонта вагонов.

1) В зависимости от способа базирования различают следующие методы сборки:

1. по разметке – взаимное расположение деталей определяется разметкой по чертежу или временным закреплением зажимными устройствами. Сборка ведется без специальных приспособлений.

2. по сборочным отверстиям. Взаимное расположение собираемых деталей определяется положением имеющихся на них сборочных отверстий. Детали совмещают друг с другом и вставляют в сборочные отверстия – фиксаторы.

3. в приспособлении – путем совмещения базовых поверхностей приспособления и собираемых деталей. ( кондукторы, стенды и т. д.).

2) По степени взаимозаменяемости деталей и узлов различают следующие методы сборки:

1. Метод полной взаимозаменяемости − без подбора и подгонки деталей. Рационально в случае простых размерных цепей. Используется в массовом и крупносерийном производстве.

Этот метод обеспечивает:

– удешевление и упрощение сборочных операций, но удорожание механической обработки.

– простоту нормирования операций,

− упрощение организации и планирования производства, −возможность перевода сборки на поток.

−облегчение и удешевление всего процесса ремонта.

2. Метод неполной взаимозаменяемости. Некоторый процент собранных узлов может иметь допуск замыкающего звена больше допустимого. Процент брака не велик, а экономический эффект от снижения себестоимости окупает издержки из-за брака.

3. Метод подбора деталей. Осуществляется селективной сваркой( попарной или групповой). Наиболее экономичен при сборке малозвенных узлов и деталей высокой точности.

4. Метод применения компенсаторов (метод регулировки). Требуемое значение допуска достигается регулированием размера одной из деталей (прокладки, кольца, втулки). Позволяет получить высокую точность независимо от числа звеньев и поддерживать ее в эксплуатации. Недостаток – увеличение номенклатуры изготавливаемых деталей.

5. Метод индивидуальной подгонки. Требуемая точность достигается изменением размеров одной детали слесарной или механической обработкой. Метод требует высокой квалификации исполнителей и вызывает:

– увеличение трудоемкости сборочных операций

– увеличение продолжительности сборки

– нарушение ритмичности производства (не поддается нормированию)

– загрязнение собираемых узлов стружкой или образивными материалами.

Достоинство: высокая точность при сборке многозвенных узлов.

3) По формам организации работ:

1. Стационарная сборка. Выполняется на 1 рабочем месте, обслуживаемом бригадой.

2. Подвижная сборка. Каждая позиция сборки специализируется на выполнении определенных операций.

3. Поточная сборка. Работа идет непрерывно, а готовая продукция выходит периодически через такт линии. Может осуществляться как при подвижном так и при неподвижном объекте или комбинированном.

4. Поточная подвижная сборка. Производится на транспортных средствах различного вида ( конвейеахр, рольгангах, на тележках, на рельсовых путях с тяговыми станциями, на карусельных столах и т. д.).

5. Поточная неподвижная сборка. Выполняется на неподвижных сборочных стендах в порядке последовательности сборочных операций.

. При конвейерной сборке полное время процесса складывается из времени непосредственной сборки и времени на передвижение изделия по позициям. Время сборки отдельных узлов и сроки их подачи на поток д. обеспечивать ритмичную работу сборочного конвейера. Для этого при расчленении сборки на отдельные стадии затраты времени на технол. операции по позициям потока д. быть кратными или равными величине такта.