Задание 7* Модель управления производственным участком
На трикотажной фабрике 50 швейных машин работают по 8 часов в день 5 дней в неделю. Любая из этих машин может в любой момент времени выйти из строя. В этом случае ее заменяют резервной машиной либо сразу (если есть резерв), либо по мере его появления. Тем временем сломанную машину отправляют в ремонтную мастерскую, где ее чинят и возвращают в цех, но уже в качестве резервной. В существующем замкнутом цикле движения машин можно выделить 4 фазы (см. рис.).
Предварительные прикидки по реорганизации производства показывают, что для организации надежной и выгодной работы следует использовать 59 машин: 50 из них используются непосредственно в производстве, 5 составляют резерв (так называемый «горячий» резерв), 2 могут одновременно ремонтироваться и 2 находиться в состоянии ожидания ремонта. Из таких предположений следует, что в ремонтном подразделении следует держать не менее двух рабочих.
Управляющий хочет знать, насколько оправданы такие прикидки, сколько рабочих следует нанять для работы в мастерской, сколько машин арендовать для использования в качестве резервных, чтобы ими можно было заменить собственные в случае отказа, какую платить за это арендную плату.
Опыт эксплуатации машин на аналогичных предприятиях показывает, что на ремонт сломанной машины уходит примерно 7±3 часа. Время безотказной работы машины (т. е. время от отказа до следующего отказа, так называемая «наработка на отказ») составляет примерно 157±25 часов и не зависит от того, собственные это машины или арендуемые.
Плата за аренду машин не зависит от того, работают они или простаивают.
Почасовой убыток от снижения уровня производства при использовании менее 50 машин в производстве составляет примерно 20$ на неработающую машину.
Оплата рабочих в мастерской — 3,75$ в час.
За машины, находящиеся в резерве, надо платить по 30$ в день.
Постройте модель системы и исследуйте на ней организацию системы с целью определения минимальной стоимости эксплуатации.
Задание 8 Задача о балансе оборудования
После завершения литья в литейном цехе отливка должна перенесена в цех, где происходит ее окончательная: обработка* Для выполнения этой обработки служит так называемый агрегат доводки, которым управляет один оператор. Доводка состоит из двух процедур, условно называемых «процедура 1». и «процедура 2»., В целом совокупность операций по доводке отливки сщредедяется рледующей последовательностью этапов.
Номер этапа по доводке |
Время выполнения этапа (мин.) |
1 |
80±20 |
2 |
15±5 |
3 |
95±15 |
4 |
30±5 |
Выполнить процедуру 1.
Повернуть отливку.
Выполнить процедуру 2.
Кантование отливки:
а) выгрузить обработанную отливку из агрегата;
б) уложить обработанную отливку;
в) поднять следующую необработанную отливку из штабеля необработанных отливок;
г) загрузить ее в агрегат;
д) вернуться к этапу 1.
Для выполнения второго и четвертого этапов требуется подъемный кран, во время выполнения первого и третьего этапов этот кран простаивает. Распределение времени, затрачиваемого на выполнение этапов по доводке отливки, приведено в таблице.
Поскольку этапы 1 и 3 требуют относительно много времени, простой крана может оказаться значительным, если он будет обслуживать только один агрегат доводки. С другой стороны, если кран будет обслуживать несколько агрегатов, могут возникнуть простои агрегатов из-за ожидания освобождения крана.
Руководство цеха доводки интересует вопрос, при каком соотношении кранов и агрегатов достигается баланс в использовании оборудования, который заключается в минимальном простое как кранов, так и агрегатов доводки.
Постройте имитационную модель, проведите моделирование для 40-часовой рабочей недели и постарайтесь определить на модели такое соотношение числа кранов и агрегатов доводки, которое приводит к минимальному дисбалансу.