17.3. Опыт функционирования систем обслуживания производства

Совершенствование технологического оборудования в промыш­ленности стран с развитой рыночной экономикой резко сократило вре­мя, затрачиваемое па непосредственную обработку изделия. Дальней­шее снижение трудоемкости технологических операций без

единовременного совершенствования обслуживания производственно­го процесса не дает ощутимых результатов.

По мере развития техники и технологии машиностроительного про­изводства, повышения степени его точности и массовости, с одной сто­роны, и расширения номенклатуры выпускаемой продукции — с дру­гой, возрастает значение инструментального и штамповочного обслуживания машиностроительного производства. Так, например, в США производство инструментальной продукции сконцентрировано в четырех самостоятельных отраслях, специализирующихся на выпуске слесарно-монтажного инструмента, напильников, металлорежущего ин­струмента, специальных инструментов, приспособлений и штампов. Структура специализированного выпуска инструментальной продук­ции достаточно постоянна: примерно половину составляют специаль­ная технологическая оснастка и приспособления, примерно по 25 % приходится на режущий и слесарно-монтажный инструмент.

Специализированные отрасли выпускают 2/3 всей инструментальной продукции, потребляемой отраслями машиностроения США. На их долю приходится около половины всего персонала, занятого изготовлением ин­струмента. Для того чтобы удовлетворить потребность в инструменте и оснастке, некоторые машиностроительные предприятия располагают и соб­ственными инструментальными цехами, и участками. Однако их только около 20 %. Остальные предприятия выполняют лишь функции ИРК и ИРС.

Уровень централизации ремонта оборудования в США составля­ет около 20 %. В области межзаводской специализации ремонтных работ в США сформировалось два главных направления:

централизованный выпуск сменных и запасных узлов и деталей;

выполнение отдельных видов ремонта некоторых групп оборудо­вания специальными подрядными организациями или фирмами-изгото­вителями данного оборудования.

При ремонте машин и оборудования большое значение приобрел метод замены целого узла при выходе из строя отдельной детали с проведением последующего ремонта этого узла на предприятии-изго­товителе оборудования или специализированном предприятии по про­изводству запасных частей. Владелец оборудования уплачивает раз­ницу между ценой нового и приблизительной стоимостью замененного узла, который ремонтируется и используется вновь.

Товарное производство сменных узлов экономически выгодно фирмам-изготовителям, так как продажная цена комплекта частей, идущих на оборудование, на 10-30 % превышает цену данного обору­дования в сборе. Однако даже в этих условиях узловой метод органи­зации ремонта выгоден и для предприятий-потребителей, так как по­зволяет ускорить и в конечном счете удешевить ремонтные работы.

Широкое распространение получило и восстановление изношен­ных деталей. По сравнению с новыми восстановленные детали дешев­ле на 50 %, а служат меньше только на 25 %.

Крупные станкостроительные предприятия в США гарантируют поставку любой детали к оборудованию, как правило, в течение 10-12 лет со времени его выпуска. При снятии оборудования с производства предприятие-изготовитель оборудования производит и сохраняет необ­ходимое количество запасных частей. Практикуется консервация запас-пых частей на срок до 10 лет.

В США к услугам специализированных предприятий по ремонту и обслуживанию машиностроительные предприятия прибегают лишь в особых случаях, связанных с необходимостью либо произвести ремонт в кратчайшие сроки, либо выполнить специальные или трудоемкие ремонтные работы. В основном это предприятия, выпускающие техни­чески передовую продукцию — приборы, промышленную электрони­ку, радиотехнику, полупроводники, военную технику.

Считается, что наиболее эффективной является такая система орга­низации ремонта, при которой успешно взаимодействуют заводские ре­монтные бригады и группы рабочих, подчиненных специализирован­ному предприятию.

Несмотря на многие положительные стороны централизации ремон­та, привлечение специализированных предприятий для ремонта, осо­бенно стандартного металлообрабатывающего оборудования, по мне­нию американских специалистов, считается нецелесообразным.

В этой связи представляет интерес организация специализирован­ного ремонта станков с ЧПУ. На первых этапах внедрения этих стан­ков считалось, что они в значительной степени подлежат централизо­ванному ремонту. Но по мере распространения станков с ЧПУ ремонт их уже не стал вызывать тех трудностей, которых опасались на ранних стадиях их использования. На это повлияло два обстоятельства. Во-первых, со времени появления первых экземпляров оборудования с ЧПУ повысилась надежность электронных систем до 95 %. Во-вторых, была решена проблема диагностики повреждений оборудования. Задачу вы­явления повреждений решает теперь сама ЭВМ. В станкостроительной компании «Кирни энд Трейкер» разработана специальная компьютер­ная система для оперативной диагностики причин выхода из строя стан-кон с ЧПУ, рассчитанная на обслуживание группы многооперационных станков, управляемых от ЭВМ. Таким образом, централизация ремонта переместилась в новую для него сферу — сферу диагностики, а непос­редственный ремонт осуществляют сами предприятия. Одновременно возникли новые формы оказания помощи в деле ремонта выпускаемого оборудования со стороны предприятий-изготовителей.

Большинство предприятий, располагающих оборудованием с ЧПУ, командирует своих работников на заводы-изготовители станков с ЧПУ для прохождения там специальных курсов и ознакомления на практике с их ремонтом и обслуживанием.

Таким образом, фирмы-изготовители косвенно участвуют в осуще­ствлении ремонта и обслуживания производимого ими оборудования.

В последующие годы приобрел популярность и специализирован­ный ремонт оборудования, осуществляемый непосредственно предпри­ятием, выпустившим это оборудование.

Иногда предприятия-производители имеют специальные выездные бригады механиков, которые на месте осуществляют ремонт. Встреча­ется и сочетание этих форм: текущий ремонт выполняется на предприя­тиях-потребителях, а капитальный — в стенах завода-изготовителя. Проведенный рядом фирм анализ показал, что капитальный ремонт эко­номически целесообразен, если затраты на него не превышают 60-65 % стоимости нового станка. После его проведения фирмы выдают на него гарантию как на новый.

В США в связи с быстрым развитием новых отраслей и сложных ком­плексов оборудования возникли и получили распространение новые фор­мы технического обслуживания. К таким новым формам относятся специа­лизированные центры по техническому обслуживанию родственного в технологическом отношении оборудования и компании, осуществляющие функцию «единой ответственности», которая заключается в выполнении одной компанией всего комплекса работ, связанных с разработкой, уста­новкой, отладкой и обслуживанием нового оборудования.

Централизованный ремонт машин и оборудования выполняется также специализированными фирмами, осуществляющими покупку оборудования, бывшего в употреблении. В этом случае оборудование подвергается модернизации на уровне современных требований техни­ческого прогресса, а затем перепродается потребителю.

Как правило, цена восстановленного оборудования составляет 50-75 % от цены нового, однако его эксплуатационные свойства прак­тически не отличаются от аналогичных показателей нового оборудо­вания, тем более что сроки гарантии также одинаковые.

В ряде случаев функции специализированного-ремонта берут на себя торговые фирмы по продаже оборудования. Такие фирмы распо­лагают квалифицированным обслуживающим персоналом и солидной материально-технической базой.

На самих машиностроительных предприятиях США все ремонтные работы строго специализированы и механизированы. Различают два вида внутризаводской специализации по обслуживанию оборудования: функциональная, характеризующаяся выполнением узкого круга работ на разнородном оборудовании, и предметная, при которой широкий круг ремонтных работ выполняется на определенном оборудовании.

Функциональная специализация наибольшее распространение получи­ла на предприятиях с высоким уровнем механизации и автоматизации, эк­сплуатирующих гидро- или пневмоприводы, электронные системы, специ­альные регулирующие и другие приборы. В этих случаях специализация осуществляется путем выделения специализированных групп внутри служ­бы ремонта и обслуживания оборудования. Рабочие в этих группах обла­дают высокой квалификацией, но крайне узкоспециализированы.

Предметная специализация основана на закреплении производ­ственных участков за ремонтными подразделениями, как правило, это комплексные бригады. Гак, на заводе двигателей «Форд» в Детройте все оборудование разделено на группы —линии обработки блока дви­гателей, поршней и т. д. За техническое обслуживание и ремонт каж­дой из них отвечает комплексная бригада специалистов-ремонтников. Рабочие, входящие в такую бригаду, должны знать не один какой-либо узел, а все оборудование в целом.

Применяется и совмещенная система, при которой часть ремонт­ных работ выполняется функционально централизованными цехами, а часть — предметно-специализированными подразделениями при стро­гом подчинении и тех и других главному механику предприятия.

В США пет единой общепринятой системы внутрифирменного пла­нирования ремонта. Каждая фирма выбирает и разрабатывает свою систему, наиболее приспособленную к ее специфике. Для разработки системы приглашают консультантов. Это процесс длительный.

Планирование ремонтов базируется на разграничении текущего, капитального ремонта и межремонтного обслуживания. При этом па предприятиях, как правило, существуют две самостоятельные програм­мы выполнения ремонтных работ: а) для капитального ремонта; б) для текущего ремонта и межремонтного обслуживания.

Планирование текущего ремонта и межремонтного обслуживания основывается па распределении всего оборудования на несколько групп по степени его важности для хода производственного процесса. Те виды оборудования, перерыв в работе которых ведет к нарушению всего производственного процесса или простои которых обходятся особенно дорого, включаются в группу, подлежащую планово-предуп­редительному обслуживанию. К таким станкам относятся станки с ЧПУ. По данным одной американской фирмы, эксплуатирующей эти станки в течение длительного времени, простои оборудования при пе­реходе к предупредительному обслуживанию сокращаются в 3,5-4,8 раза по сравнению с оперативным ремонтом, а время полезной работы в отдельных случаях возрастает в 1,3 раза.

При хорошо налаженном предупредительном ремонте типичные по­тери времени не превышают на станках с ЧПУ 16 ч в год (четыре ремон­та продолжительностью по 0,5 рабочего дня через каждые 3 месяца).

В тех случаях, когда выход оборудования из строя не имеет резко отрицательных производственных последствий, вопрос о распростра­нении на него дорогостоящей системы ППР и обслуживания решается с учетом ряда экономических и организационных факторов.

Тщательно сопоставляются потери, вызванные простоем оборудо­вания в аварийном ремонте, с затратами на его предупредительное обслуживание, При этом проводится статистический анализ выхода оборудования из строя за ряд предыдущих лет. Подобная гибкая сис­тема ППР и обслуживания, основанная на учете всех факторов, дает значительный экономический эффект.

Что касается перспектив развития транспортных операций, то на машиностроительных предприятиях США они во многом определяют­ся дальнейшим совершенствованием основного технологического обо­рудования, оборудования с ПУ, обрабатывающих центров и ГПС в со­четании с роботами.

Транспортные операции наравне с технологическими на всех эта­пах обработки изделия становятся объектом совершенствования: от стадии конструирования оборудования до его изготовления.

В новых обрабатывающих центрах и ГПС время транспортиров­ки узлов и деталей в ряде случаев совмещается с их обработкой. При этом сокращается как время транспортировки, так и весь производ­ственный цикл. Широкое использование роботов па транспортных операциях дает возможность повысить степень механизации транспор­тных работ и сократить объем работ по перемещению грузов.