11 Установка блочной и несъемной опалубки. Скользящая опалубка.

Несъемные опалубки

Способ возведения стен с использованием несъемной опалубки представляет собой некий гибрид двух технологий: монолитного домостроения и возведения стен из пустотных блоков или из крупноразмерных панелей.

Обозначим основные этапы применения данной технологии: возведение участка стены из специальных блоков или панелей, установка арматуры (кроме случаев монтажа арматуры в панелях в заводских условиях) и заполнение бетоном внутренних пустот.

Блоки (или панели) в данной случае выполняют функции опалубки, но в отличие от сборно-разборной технологии они не демонтируются после достижения бетоном необходимой прочности, а становятся частью стены.

На Западе системы несъемной опалубки получили достаточно широкое распространение, в том числе и в странах со сложными климатическими условиями. Основная их область применения - это жилые дома, небольшие промышленные и хозяйственные постройки. В большинстве систем существуют ограничения по высоте применения - 5 этажей.

Основное преимущество несъемных опалубок состоит в небольшом весе изделий, несложной технологии и возможности вести строительство без применения тяжелой техники.

Наиболее широко известны в настоящее время несъемные опалубки, выполненные из пенополистирола. Но в то же время существуют и другие перспективные материалы для данной технологии, например ДСП. Также необходимо отметить, что в технологии кладок из пустотных бетонных блоков (рассмотренных в разделе 2.2.2.2.4) также применяют способ замоноличивания с армированием отдельных участков стены для повышения ее несущей способности (например, устройство несущих столбиков). Роль опалубок в данном случае выполняют бетонные пустотные блоки.

В данной книге рассмотрим технологию возведения стен из несъемных опалубок, выполненных из пенополистирола.

Несъемная опалубка из пенополистирола

Основным преимуществом применения технологии несъемной опалубки из пенополистирола является возможность возведения многослойной ограждающей конструкции с необходимым сопротивлением теплопередачи за один технологический цикл, т.е. стена получается сразу "теплой" и не требует дальнейшего утепления. Получаемая ограждающая конструкция представляет собой "сэндвич": железобетон, с двух сторон покрытый слоями теплоизоляции.

Помимо высоких теплоизоляционных характеристик подобная стена обладает и хорошей звукоизоляцией.

Пенополистирол, используемый в данной конструкции, является горючим материалом, поэтому особое внимание должно уделяться защитно-декоративным покрытиям с внутренней и наружной сторон стены.

В связи с тем, что внутренним слоем ограждающей конструкции является пенополистирол, у жильцов могут возникнуть некоторые трудности с креплением на стену полок, шкафчиков и т.п. Дюбели должны крепиться в бетонный слой, для этого необходимо учитывать длину крепежных элементов, а их месторасположение согласовывать с конструктивными особенностями ограждающей конструкции (чтобы не попасть только в слой пенополистирола или в воздушные пустоты).

Как уже говорилось выше, элементы опалубок могут быть выполнены либо в виде блоков (наиболее распространенный вариант), либо в виде панелей. Рассмотрим подробнее обе эти конструктивные системы.

Блоки из пенополистирола, используемые в качестве несъемной опалубки, представляют собой две пластины, соединенные друг с другом специальными стяжками (рис. 16). Внутреннее пространство между пластинами заполняется бетоном, который после затвердевания образует монолитную стену. В качестве армирующих элементов в бетоне используются вертикальные и горизонтальные стержни из арматуры.

Стяжки должны выполняться из такого материала и такой формы, чтобы обеспечить геометрическую неизменяемость стен во время бетонирования, т.е. воспринимать давление свежеуложенной бетонной смеси.

Основным элементом блочной системы является стеновой модуль (базовый), выполненный в нескольких типоразмерах. Кроме того, система обычно включает угловые блоки (под 900, с переменным углом), торцевые заглушки, а также дополнительные элементы, например блок с выступом для кирпичной кладки, конический блок и др.

Чем больше номенклатура системы, тем более богатые возможности получает архитектор для решения пластики фасада. Блоки являются мелкоштучными элементами, и, следовательно, с их помощью можно достаточно легко строить дома со сложными криволинейными планами - эркерами, закругленными углами, и т.п. (см. рис. 19). На рис. 18 показано, каким образом возможно выполнить криволинейную стену из стандартных блоков. Для этого с внутренней стороны блока делаются вырезы, количество которых зависит от требуемого радиуса. Полученный таким образом элемент на время заливки бетона требует дополнительного укрепления.

Благодаря малому весу блоков, для их монтажа не требуется никакой специальной строительной техники, а простота технологии исключает необходимость в рабочих высокой квалификации.

Монтаж блоков ведется по принципу кирпичной кладки со смещением, что позволяет обеспечить требуемую жесткость стены. Благодаря системе замков, расположенных на кромках блоков, осуществляется их надежное соединение. Для укрепления вертикальной арматуры и сохранения целостности железобетона используется метод соединения арматуры "внахлест" (посредством механического укрепления проволокой).

Требуемая несущая способность стен обеспечивается правильно подобранной маркой бетона и соответствующим классом арматуры.

Прокладка электропроводки, вентиляционных блоков и канализационных труб производится до заполнения блоков бетоном в предварительно вырезанных отверстиях.

Технология строительства позволяет устройство различных вариантов перекрытий: деревянных, из монолитного или сборного железобетона. Выбор типа перекрытия определяется проектом.

Необходимо обратить внимание, что чрезвычайно важным при возведении зданий с использованием несъемной опалубки является соблюдение технологии производства бетонных работ, что требует обеспечения контроля за качеством бетонирования (в т.ч. грамотный подбор бетонной смеси, особенно при отрицательных температурах) и правильной установкой арматуры

Панели из пенополистирола, в отличие от мелкоштучных блоков, являются крупноразмерными элементами с высотой обычно равной высоте этажа, и длиной 2-3 м (рис.21). Часть внутренних пустот панелей (по расчету) армируется и замоналичивается, а другие могут быть использованы для укладки коммуникаций.

Несъемная опалубка из ДСП

Рассматриваемая система опалубки существенным образом отличается от полистирольной. Крупноразмерные стеновые элементы из ДСП связываются друг с другом через определенные расстояния с помощью Х и У- образных металлических или полимерных профилей (рис. 22, 23). Из ДСП изготавливаются все настенные, потолочные и специальные элементы. В зонах, подвергающихся строительно-физическим нагрузкам, используются деревянные каркасные плиты, связанные цементом (ЦСП).

В данном случае ДСП и ЦСП не является теплоизоляционными материалами, и, следовательно, ограждающая конструкция, получаемая по данной технологии, требует дальнейшего утепления. Но в то же время система имеет и существенные преимущества, прежде всего, это - более высокая индустриальность всех элементов системы.

При изготовлении панелей на заводе, между деревянными каркасными плитами устанавливается арматура в соответствии с требованиями расчетов по несущей способности. Также в заводских условиях монтируется по проекту электропроводка, и устанавливаются инженерные коммуникации. Таким образом, практически готовая панель (со всеми коммуникациями и арматурой) доставляется на стройплощадку, где остается только ее смонтировать и залить во внутренние пустоты бетон. Монтаж стеновых элементов осуществляется с помощью крана грузоподъемностью 1 т.

Все элементы опалубки имеют поверхность, полностью готовую для покраски, побелки или другой отделки.

Перенесение в заводские условия большинства технологических процессов позволяет легче осуществлять контроль за качеством и минимизировать сроки монтажных работ на стройплощадке.

12 Приготовление и транспортирование бетонной смеси. Подача бетонной смеси в конструкцию без промежуточной и с промежуточной перегрузкой. Технологические средства: бетоновозные эстакады, передвижные мосты.

Приготовление бетонной смеси включает две основные технологические операции: дозировку исходных материалов и их перемешивание.

Важнейшим условием приготовления бетонной смеси с заданными показателями свойств, а также обеспечения постоянства этих показатателей от замеса к замесу является точность дозировки составляющих материалов в соответствии с рабочим составом бетона. Дозирование материалов производят дозаторами (мерниками) периодического или непрырывного действия. Первые могут иметь ручное, полуавтоматическое или автоматическое управление. Наиболее совершенны автоматические дозаторы по массе, обладающие высокой точностью дозирования, малой продолжительностью цикла взвешивания и легкостью управления.

У полуавтоматических дозаторов загрузочные затворы открываются и закрываются автоматически после наполнения мерника. Выгрузочное отверстие управляется вручную. Автоматические дозаторы управляются с центрального пульта. Отвешивание требуемого количества материала осуществляется автоматически в два этапа, сначала примерно на 90%, а затем остаточное довешива-ние. Управление автоматическими дозаторами может осуществляться также с помощью перфорированных карт, представляющих зашифрованный код, соответствующий заданному количеству дозируемых материалов. Эта система позволяет дозировать неограниченное количество составов смеси и повторять заданный режим дозирования любое число раз. По существующим нормам, допускаемое отклонение в дозировании должно быть не более ±1% по массе для цемента и воды и не более ±2% для заполнителей. Такая точность может быть обеспечена только при дозировании по массе.

Перемешивание бетонной смеси производят в бетоносмесителях периодического и непрерывного действия. В бетоносмесителях периодического действия рабочие циклы машины протекают с перерывами, т. е. в них периодически загружаются отвешенные порции материалов, которые перемешиваются, а далее бетонная смесь выгружается. В бетоносмесителях непрерывного действия все три операции производят непрерывно.

По способу перемешивания материалов бетоносмесители бывают с принудительным и гравитационным перемешиванием (при свободном падении). В гравитационных бетоносмесителях перемешивание достигается вращением барабана, на внутренней поверхности которого имеются лопасти. При вращении барабана лопасти захватывают составляющие бетонную смесь материалы, поднимают их на некоторую высоту, откуда смесь падает, перемешиваясь при этом. Гравитационные бетоносмесители выпускают емкостью смесительного барабана 100, 250, 500, 750 и 1500 л. Емкость бетоносмесителя определяется не выходом готового бетона, а суммой объемов загружаемых материалов (без воды). В бетоносмесителях принудительного перемешивания материалы перемешиваются в неподвижном смесительном барабане с помощью вращающихся лопастей, насаженных на вал. Их применяют для приготовления жестких бетонных смесей. Перемешивание должно обеспечить сплошное обволакивание зерен заполнителя и равномерное распределение раствора в массе крупного заполнителя. Продолжительность перемешивания бетонной смеси зависит от подвижности бетонной смеси и емкости бетоносмесителя. Чем меньше подвижность бетонной смеси и чем больше рабочая емкость бетоносмесителя, тем больше оптимальное время перемешивания. Так, для бетоносмесителя емкостью до 400 л она равна 1 мин, а емкостью 4500 л — около 3 мин. Время перемешивания жестких бетонных смесей увеличивают примерно в 2 раза по сравнению с временем перемешивания подвижных смесей.

На автоматизированных бетонных заводах применяют бетоносмесители непрерывного действия, в которых бетонная смесь принудительно перемешивается и одновременно перемещается от загрузочного отверстия к другому концу, где происходит ее выгрузка.

Для приготовления жестких и особо жестких бетонных смесей созданы так называемые вибросмесители, в которых перемешивание составляющих материалов осуществляется в сочетании с вибрацией, а в некоторых конструкциях — только вибрацией. При соответствующем режиме вибрации, когда силы трения и сцепления между частицами смеси нарушены, а силам тяжести противодействует значительно превосходящее их давление возбуждения в смеси, последняя переходит во взвешенное состояние с высокой подвижностью, что способствует интенсивному перемешиванию смеси.

В настоящее время ведутся работы по струйному перемешиванию бетонной смеси, заключающемуся в интенсивном взаимодействии ее составляющих в турбулентных потоках псевдокипящего слоя, создаваемых энергосмесителями. К ним относятся сжатый воздух с давлением 0,3 МПа и перегретый пар с температурой 85...95 °С, подаваемые в специальный струйный смесиВ технологию приготовления бетонной смеси начинает внедряться перемешивание с нагреванием смеси. Суть этого метода состоит в том, что разогрев бетонной смеси до 60...65 °С производят паром, подаваемым в смеситель в процессе ее перемешивания. Такое нагревание происходит равномерно, проще и во много раз быстрее, чем при предварительном нагреве воды и заполнителей, а также электроразогреве смеси.

Транспортирование бетонной смеси к месту укладки должно обеспечить сохранение ее однородности и степени подвижности. При длительной перевозке бетонная смесь загустевает вследствие гидратации цемента, поглощения воды заполнителями и испарения, однако подвижность смеси к моменту укладки ее должна быть не меньше проектной. При выборе способа транспортирования необходимо учитывать дальность и скорость перевозки, подвижность смеси и экономичность способа. На заводах бетонные смеси транспортируют бетонораздатчиками, самоходными тележками, ленточными транспортерами; в цехах малой и средней мощности — электротельферами и электрокарами. Подвижные смеси можно транспортировать на большие расстояния по трубам с помощью пневматических установок. На строительные площадки, где ведутся бетонные работы, бетонную смесь доставляют в автобетоносмесителях, в которых бетонную смесь перемешивают примерно за 5 мин до прибытия на место.

Централизованное заводское изготовление бетонных смесей и их доставка на строительную площадку имеют большие технико-экономические преимущества, поскольку смеси готовятся на полностью механизированных и автоматизированных заводах и имеют высокое качество, снижая их стоимость, и отпадает необходимость в организации сложного бетонного хозяйства на строительной площадке.

Завод на каждую партию бетонной смеси выдает паспорт с указанием состава бетона и его класса.

На практике процесс доставки бетонной смеси в блок бетонирования осуществляют по двум схемам: от места приготовления до места разгрузки непосредственно в блок бетонирования, от места приготовления до места разгрузки у бетонируемого объекта и последующей подачи в блок бетонирования. Эта схема предусматривает промежуточную перегрузку бетонной смеси.

Транспортирование бетонной смеси от места приготовления до места разгрузки непосредственно в блок бетонирования или у бетонируемого объекта осуществляют преимущественно автомобильным транспортом, а транспортирование от места разгрузки у объекта бетонирования в блок бетонирования - кранами (в бадьях), подъемниками, транспортерами, бетоноукладчиками, вибропитателями, мототележками, бетононасосами и пневмонагнетателями. При данной схеме производительность механизмов по приему и подаче бетонной смеси в блок бетонирования должна быть на 10... 15% выше производительности обслуживающего комплекта транспортных средств во избежание их простоев под разгрузкой.

При перевозке бетонной смеси основным технологическим условием является сохранение ее однородности и обеспечение требуемой для укладки подвижности. Для этого в бетонную смесь не должны попадать атмосферные осадки, солнечные лучи, она не должна расслаиваться, из нее не должно вытекать цементное молоко или раствор, зимой бетонную смесь предохраняют от быстрого охлаждения и замерзания.

Бетоновозная эстакада представляет собой конструкцию, состоящую из несущих элементов, которыми могут быть металлические составные рамы и укладываемые по ним металлические балки, и деревянного настила. Для всех элементов эстакады должна быть рассчитана несущая способность при самом неблагоприятном сочетании нагрузок. В верхнем строении эстакады устраивают приемные воронки, куда бетонная смесь выгружается из автосамосвалов. К воронкам присоединяют хоботы либо виброжелоба ( вибролотки), по которым смесь подается в определенные места блока бетонирования. Эстакада может служить также промежуточным пунктом приемки бетонной смеси, откуда последняя с помощью, например, мостового крана транспортируется в недоступные для других механизмов участки цеха. [1]

При работах по укладке бетона в блоки вблизи от бетоновозной эстакады освещение осуществляется прожекторами и светильниками, установленными на конструкциях эстакады по краям или на ее опорах. [2]

Бетонная смесь подается ложковым питателем, загружаемым из самоходного бункера бетоновозной эстакады. [3]

Бетонную смесь к формовочным постам подают бетоноукладчиками, загружаемыми раздаточными бункерами бетоновозной эстакады. Тепловлажностную обработку изделий предусматривают в ямных камерах периодического действия. [4]

Заготовленную арматуру подают электрокаром из арматурно-о цеха в пролет со стороны бетоновозных эстакад или со стороны клада готовой продукции в зависимости от расположения арма-урного цеха, а затем мостовым краном транспортируют к стендам тяжения, укладки бетонной смеси и сборки форм. [5]

На втором втапе используются светильники, установленные на строительных механизмах или на конструкциях бетоновозной эстакады, а также на передвижных прожекторных мачтах, установленных внутри котлована. [6]

В этот период продолжается укладка бетона, работают насосные станции водоотлива, ведется монтаж бетоновозных эстакад. В промежуточном котловане ведутся земельно-скальные работы. [7]

Бетонную смесь к формовочным постам подают бетоноукладчиками СМЖ-162, загружаемыми при помощи раздаточных бункеров основных бетоновозных эстакад. Для контроля и ремонта плит принят стенд 409 - 10 - I6 / IA. Транспортные операции в пролете производят двумя мостовыми электрическими кранами грузоподъемностью 30 / 5 т, оборудованными автоматическими захватами. Вывоз изделий на склад готовой продукции предусматривают самоходной тележкой СМЖ-151 грузоподъемностью 20 т с тележкой-прицепом СМЖ-154. [8]

Бетонную смесь к формовочным постам подают бетоноукладчиками и бетонораздатчиками, которые загружаются из самоходных бункеров бетоновозных эстакад. [9]

Максимальная потребляемая мощность электроприемников котлована 1 - й и 2 - й очередей в период электроснабжения с бетоновозных эстакад составляет 14 Мва, включая компрессорную станцию и других потребителей, находящихся на берегу. [10]

Схема электроснабжения строительства Братской ГЭС. Схема электроснабжения строительства Братской ГЭС.

I 525 кет ( 305 X 5); ff - ТЭЦ левого берега; 7-лесопромышленный комбинат; 8-жилые поселки и город; 9 - i -котлован 1 - й очереди и бетоновозная эстакада; 12-котлован 2 - й очереди; 13-аварийная подстанция; Л - линия 220 системы: Л - авяпийняя ляниа. [11]

В третий этап работы, когда производятся бетонные и монтажные работы до затопления котлована, осуществляется общее локализованное освещение. При работах по укладке бетона в блоки под бетоновозной эстакадой применяются многоламповые светильники, подвешенные в пролетах эстакады на высоте 12 - 14 м над рабочей поверхностью. По мере повышения уровня укладываемого бетона светильники подтягиваются вверх и фиксируются на новой высоте. [12]

На строительстве Братской ГЭС укладка бетона ведется с помощью двухконсольных кранов. Эти краны, так же как и порталычо-стреловые, устанавливаются на бетоновозной эстакаде. Симметричные консоли крана допускают двусторонние операции по укладке бетона. [13]