1. Выбор оборудования

Применяемое оборудование в значительной степени зависит от типа производства деталей. В серийном производстве используют, главным обра­зом, универсальное оборудование. Важным средством автоматизации серийно­го производства являются станки с ЧПУ. При невозможности обработки детали на универсальном станке используют специализированное или специальное оборудование.

В крупносерийном производстве размер обрабатываемой партии деталей относительно велик и переналадка оборудования производится реже. Поэтому здесь помимо универсальных станков высокой производительности широко применяют специализированное и специальное оборудование. Кроме того, эко­номически оправдывается использование универсальных станков с ЧПУ, до­пускающих высокую концентрацию технологических переходов.

Правильный выбор типа и модели оборудования для каждой операции предполагает выполнение следующих основных условий:

1. Основные размеры станка должны соответствовать габаритам обраба­ тываемых деталей.

2. Мощность станка должна быть достаточной для выполнения операций и не превышать потребную более, чем на 25%.

3. Выбранная модель станка должна обеспечивать заданные требования по точности, качеству и производительности обработки.

В итоге необходимо учитывать стоимость оборудования. Подбор моделей станков рекомендуется проводить по справочнику [28] или каталогу [26].

В пояснительной записке требуется дать обоснование выбора оборудо­вания с конкретными расчетами для двух-трех операций.

2. Выбор и конструирование станочных приспособлений

Приспособление должно обладать достаточной точностью для ориентиро­вания детали в системе СПИД с погрешностями установки меньше допуска на обработку; надежностью закрепления детали, не превышая при этом допусти­мых ее деформаций; быстродействием; быть удобным для выполнения процесса статической настройки станка и удаления стружки и безопасным в работе.

В первую очередь следует использовать универсальные приспособления, если они отвечают указанным требованиям. В противном случае применяют специальные приспособления, что является характерным для авиадвигателе-строения.

Проектирование приспособления должно сопровождаться необхо­димыми расчетами на точность и усилие зажатия, а целесообразность его ис­пользования обосновываться в отдельных случаях и технико-экономическими расчетами.

Конструктор приспособления получает от технолога для определения окончательной схемы приспособления следующие исходные данные:

1. Рабочий чертеж детали.

2. Операционную карту с эскизом обрабатываемой заготовки, вы–полненным в рабочем положении для данной операции с указанием ус–тановочных баз, поверхностей крепления, характеристик качества выполне–ния обработки (точность, шероховатость и др.), а также сведений об обору–довании, режущем инструменте, средствах измерения и др.

3. Годовую программу обрабатываемых деталей, что определяет уровеньмеханизации и автоматизации проектируемого приспособления.

4. Операционные карты предшествующих операций, в которых об–рабатывались поверхности, используемые в данной операции в качестве уста–новочных, крепежных и измерительных баз.

В процессе тщательной проработки, предлагаемой технологом принци­пиальной схемы приспособления, у конструктора могут возникнуть некоторые предложения по ее изменению, что должно быть обсуждено и согласовано для окончательного решения.

Проектирование специальных станочных приспособлений проводится в два этапа:

–разработка принципиальной схемы установки и закрепления детали;

–конструктивное оформление отдельных узлов приспособления и его

компоновка.

При выборе принципиальной схемы приспособления необходимо учи­тывать перечисленные требования.

На практике чаще всего пользуются выбором соответствующего прото­типа приспособления, схему которого принимают за основу.

Сборочный чертеж приспособления для механической обработки детали начинают разрабатывать с вычерчивания контурных линий необходимого ко­личества проекций обрабатываемой детали, установочных баз, поверхностей крепления и обработки для данной операции. Затем вокруг контура детали по­следовательно вычерчиваются основные элементы приспособления: направ­ляющие (кондукторные втулки, габариты для установки фрез и т.п.), устано­вочные (призмы, центрирующие элементы и т.п.), зажимные и вспомогатель­ные элементы и механизмы. После этого определяются и вычерчиваются кон­туры корпуса приспособления, а затем остальные недостающие элементы.

На всем этапе конструирования приспособления необходимо стремиться применять тестированные и нормализованные детали.

При необходимости основные проекции приспособления дополняются нужными сечениями и разрезами.

Сборочные чертежи приспособления обычно выполняются в масштабе 1:1. На чертеже должна быть текстовая часть, в которой оговариваются техни-

ческие требования на сборку (точность), контроль, эксплуатацию приспособ–ления и сведения, необходимые для более четкого понимания его работы и конструктивных особенностей.

Кроме того, на чертеже общего вида приспособления обязательно указы–ваются:

• габаритные размеры;

• размеры установочных (посадочных) элементов приспособления с до –пусками;

• монтажные размеры основных узлов и соединений приспособления (делительные устройства, фиксирующие и приводные механизмы, направляющиеэлементы и т.п.);

• пределы рабочих ходов подвижных элементов;

• основные посадки сопрягаемых деталей.

На сборочном чертеже приспособления обрабатываемая деталь изображается линиями невидимого контура в закрепленном положении.

Деталировка приспособления. В курсовом проекте выполняется частичная деталировка приспособления. Для деталирования выбираются попарно сопрягаемые детали так, чтобы в масштабе 1:1 (в некоторых случаях разрешается другой масштаб) заполнить лист ватмана формата А1. Не рекомендуется для деталирования брать нормализованные и гостированные детали.