1.4.1 Обґрунтування виробу методів обробки та устаткування

Це один з найбільш відповідальних етапів проектування, так як саме методи обробки та обладнання визначають економічну ефективність потоку та рівень якості виготовленої продукції.

На етапі підготовки швейного виробництва - це використання систем автоматизованого проектування швейних виробів. Новітні комп’ютерні системи та їх програмне забезпечення використовується для автоматизації операцій з проектуванням одягу, конструювання базових основ, лекал та їх виготовлення, виконання розкладки лекал та її викреслюванням. Фірми “Гербер” (США),”Торей” (Японія), “Інвестроніка” (Іспанія), “Лектра” (Франція) тощо, пропонують системи, які включають спеціалізовані робочі місця, що обслуговуються центральним комп’ютером або ж системи з персональними комп’ютерами. Ці системи підготовки виробництва можуть працювати окремо, а можуть бути з’єднаними з системами як міжопераційний транспорт, системами реєстрації роботи, що виконана складування готової продукції Сучасні машини для промірювання та розбраковування матеріалів забезпечують перемотування матеріалів без натягу, безступінчасте регулювання швидкості руху в їх діапазоні від 0 до 75 м/хв, автоматичний контроль дефектів та відхилення від вказаної ширини, автоматичне вимірювання довжини куска тканини та реєстрацію вимірів і їх друкування. Машини для розбраковування матеріалів укомплектовані комп’ютерами і пристроями різних типів для реєстрації – фотоелектричними скануючими, сенсорного типу тощо, які забезпечують контроль і реєстрацію відхилення по ширині, замір довжини, фіксування дефектів без візуального контролю. Комп’ютери, які використовуються в машинах для розбраковування матеріалів, як правило є сумісними з комп’ютерними системами, які використовуються в системах автоматичного настилання матеріалів. Системи автоматичного настилання матеріалів включають машину для настилання і стійку для рулонів матеріалів. Роботою всієї системи керує мікропроцесор чи комп'ютер . Роль обслуговуючого персоналу заключається в завантаженні стійки рулонами матеріалів. Такі функції, як надавання рулонів тканини в зону роботи, слідкування за якістю, настилання та її забезпечення, зміна рулонів під час настилання, програмуються і виконуються в автоматичному режимі. Дані про виконаний настил та залишки від рулонів тканини, автоматично реєструються і друкуються на принтері. Більшість машин такого типу мають системи для визначення і фіксування дефектів. Швидкість настилання – до 100 м/хв., ємність стійки – 15-30 рулонів. Системи такого типу пропонують фірми “Куріс” (Німеччина), “Лектра” (Франція), “Бумервек” (Німеччина) та інші. Для розкрою матеріалів пропонуються автоматичні розкрійні системи з ріжучою головкою, якою керує комп'ютер.

Для розкроювання може використовуватися механічний ріжучий інструмент

(фірми “Гербер”, “Лекіра”), лазер (фірма “Лектра”) чи потік (струмінь) воду (фірма “Дюрком-Адлер”, Німеччина). Автоматичні розкрійні системи з`єднуються з системами підготовки виробництва і автоматизованого настилання матеріалів. Продуктивність систем автоматизованого розкрою матеріалів у 6-8 разів вища продуктивності розкрою традиційної технології – механічними ріжучими інструментами (пересувними та стаціонарними розкрійними машинами).

Так наприклад система 991 фірми “Гербер” призначена для розкрою настилів висотою до 75 мм в спресованому вакуумним відсмоктуванням виді, що в звичайному стані становить 450-500 мм. В напрямку швейної обробки деталей швейних виробів переважно нитковий метод з`єднання. Вдосконалення швейного обладнання відбувається в таких напрямках: - удосконалення конструкції, мікропроцесорне чи комп’ютерне управління; - автоматизація допоміжних прийомів в роботі машини, які пов`язані з її обслуговуванням; - комплексна автоматизація операцій і прийомів, які виконуються в рамках швейної операції. В напрямку волого-теплового оброблення швейних виробів – це розробка спеціальних прасувальних столів для міжпроцесного і заключного ВТО деяких видів швейних виробів які мають основний блок з відсмоктуванням, подачею повітря і регулюванням по висоті. До найбільш сучасних рішень в напрямку обладнання для ВТО відносяться преси карусельного типу, пароповітряні манекени, тунельне устаткування для кінцевого прасування. Найбільш відомими фірмами, які розробляють і виготовляють обладнання для ВТО є “Хофманх”, “Весен”, “Сусман” (Німеччина), “Наомото”, “Джуні” (Японія), “Таннонія” (Угорщина) та інші. Сучасні рішення організації виробництва, з якими тісно пов`язаний міжопераційний транспорт, направлені на створення систем незалежних робочих місць. Це привело до відмови від лінійного розміщення робочих місць, яке приводило до їх залежності один від одного. Нові організаційні рішення реалізуються за допомогою сучасних систем автоматизованого транспорту. Ці транспортні системи складаються з основного і падаючого  транспортерів. Робочі місця розміщуються коло падаючих транспортерів. Після введення інформації, яка характеризує технологічний процес, комп’ютерна система розбиває технологічний процес на окремі ділянки і операції з урахуванням конкретних робочих місць. Комп’ютер керує подачею вішалок чи візків до відповідних робочих місць. Такі транспортні системи забезпечують можливість вільного розміщення робочого місця в поточній лінії, просту і легку подачу деталей, що обробляються до робочих місць, контроль за продуктивністю праці на кожному робочому місці та її реєстрацію.

Системи пропонують фірми “Ітон” (Швеція), “Дюркопп-Адлер”, “Гербер”, “Зінчер” (Німеччина) та інші. Організація роботи на складах готової продукції та їх технічне оснащення передбачає комп'ютерну систему, в якій використовується транспорт з програмним управлінням та адресуванням. Такі системи забезпечують роботу складу без обслуговуючого персоналу.

В напрямку клейового з`єднання новим є використання перфоровано плівки (сітки), яка може мати різну форму і густоту перфорацію та складається із двох шарів полімерів з різними реологічними властивостями (одна сторона сітки термопластична). Склеювання можливо здійснювати на традиційних пресах для дублювання деталей. Ця технологія розроблена фірмою “Індустрчайз” (Великобританія). Новим в технології дублювання є метод діалектичного нагрівання. Використання генератора високої частоти дозволяє одночасно дублювати деталі в пачці висотою до 14 см. Продуктивність такої установки – 2500 пальт за 8 годин роботи.

Завдяки використання нового обладнання, в порівнянні зі старим ми економимо значну кількість часу на виготовлення виробу. Використання нового обладнання покращує обробку виробу,тобто зі зміною напівавтоматів на автомати можна суттєво зменшити затрату часу на виготовлення виробу,що дозволить виготовити більшу кількість виробів.

Враховуючи перспективи удосконалення технології швейного виробництва, перспективи розвитку швейного машино будування, запропоновано використання найбільш продуктивного обладнання (швидкісного, з автоматичними пристроями для виконання закріпок, обрізки ниток), прогресивної технології, яка забезпечує високу якість продукції, ефективність виробництва, максимальну механізацію ручної праці, використання спеціальних машин - напівавтоматів, спецмашин, пресів. Переваги надаються методам обробки та обладнанню, які забезпечують паралельну та паралельно-послідовну обробку деталей та вузлів, клейовому, методу кріплення, наприклад, вшивання рукавів з одночасною посадкою.

Для обметування зрізів деталей виробу пропонується високошвидкісна 2-голкова п′ятиниточна машина запобіжного стібка Juki MO-6916R-DD6-300 з ножем для обрізки тканини для легких і середніх матеріалів.

1.4.2 Характеристика вибраних методів обробки

Сьогодні різні фірми пропонують широкий вибір обладнання для виготовлення швейних виробів. Універсальне обладнання замінюється на більш прогресивні машини, які оснащені механізмами для автоматизованого виконання закріпок на початку і кінці строчки, піднімання лапки та голки після шиття, обрізання ниток, тощо.

Така автоматизація виробничого процесу значно полегшує і прискорює його, підвищує якість виготовлення виробів. Слід підбирати високоефективні методи обробки для збільшення продуктивності праці потоку, збільшення якості виготовляємої продукції, зменшення трудомісткості виготовлення виробу, раціонального завантаження устаткування, поліпшення умов праці.

Таблиця 8 Характеристика вибраних методів обробки

Номер шва	Назва шва	Код шва	Зображення				Призначення шва
			графічне	умовне
1	2	3	4		5	6
1	Зшивний	1.01.01				Обробка бічних швів
2	В підгін з закритим зрізом	1.21.01				Обробка низу сорочки
3	З двома закритими зрізами	1.06.01				Для обробки коміру і планки

1.4.3 Технологічна характеристика устаткування

До вибору обладнання слід підходити дуже ретельно. Обираючи певне обладнання слід вивчити та звернути особливу увагу на його технічні характеристики, вартість, габаритні розміри, складність управління. Обладнання повинно бути не складним в обслуговуванні та ремонті.

Беручи до уваги сучасний технічний прогрес, можна сказати, що ринок наповнений високоякісним різноманітним як швейним, так і прасувально-пресувальним обладнанням.

Таблиця 9 Характеристика швейних машин

Тип чи клас машин, фірма	Техно- логічне призна- чення машини	Тип стібка	Макси- мальна кількість стібків за хвилину од/хв	Макси- мальна довжина стібка, мм	Голка	Нитка	Додаткові данні
1	2	3	4	5	6	7	8
87/706 кл «Пфафф»	Зшиван-ня,настро- чування	Чов-нико-вий	5000	4	80-90	Шовкові	Закріплен-ня на початку та в кінці строчки
3527 «Пфафф»	Обметува-ння петель	Чов-нико-вий	3000	-	100-110	Шовкові	-
33060 «Пфафф»	Приши-вання ґудзиків	Чов-нико-вий	3000	-	100-110	Шовкові	-
357кл «Джукі» (Японія)	Обмету-вальна машина	Лан-цюго-вий	3500	5	100-110	Шовкові	Має механізм обрізки ниток

Таблиця 10 Характеристика прасувальних столів, прасок

Найменування устаткування,підприємство виготов ач,фірма	Марка тип	Тип нагріву поверхні	Температура нагріву поверхні	Габаритні розміри,мм
				довжина	ширина	Висота
Парова праска	Cs 394 Е «Панонія»	паровий	150-160	230	170	80
Стіл прасувальний	SM/Kl 230	-	160-170	1500	1000	75 регулюється

1.5 Послідовність технологічної обробки в діючому та проектуючому потоках

Основою для складання технологічної послідовності обробки є вибір методів обробки виробу за окремими вузлами . Методи обробки вибирають на основі вимог нормативно-технічної документації . Типових методів обробки з урахуванням передової технології.

Технологічно-неподільні операції – це операції з закінченим циклом виконання певної роботи однієї спеціальності і одного тарифного розряду. Практично вони не підлягають поділу на більш дрібні операції або поділу,який є не доцільний.

Технологічну послідовність складають по секціям процесу. Кількість секцій технологічного потоку визначається потужністю потоку . Для типових потоків характерна наявність трьох секцій: заготовча, монтажна, секції остаточної обробки.

Розряд роботи встановлюють по тарифно-кваліфікаційному довіднику робіт і професій швейної промисловості. Послідовність технологічної обробки в діючому та проектуючому потоках представленна у таблиці 11.

1.5.1 Розрахунок ефективності вибраних методів обробки

Економічна ефективність вибраних методів обробки визначається показниками економії трудових та матеріальних затрат. Економія грошових витрат від застосування різноманітних варіантів обробки може бути розрахована на основі порівняння собівартості одиниці продукції на діючому і проектуємому технологічних процесах. Економічну ефективність застосування нового високопродуктивного устаткування чи нових методів обробки необхідно визначити за слідуючими показниками: зниження трудоємкості обробки та застосування продуктивності праці.

Абсолютне зниження трудоємкості T обробки виробу розраховується за формулою /1/

T=Tд-Tпр /1/

Де Тд -трудоємкість виробу в діючому потоці,с;

Tпр -трудоємкість виробу в проектуємому потоці,с;

T=2354-2303=51с

Відносне зниження трудоємкості обробки виробу Tвід % ,розраховується за формулою /2/

Tвід= T/ Tд*100, /2/

де T - абсолютне зниження трудоємкості виробу,%;

Tд -трудоємкість виробу в діючому потоці,%

Tвід=(51/2354)*100=2,16%

Зростання продуктивності праці РПП %,визначається за формулою /3/

РПП=(( Tд-Tпр)/ Tпр)* 100 /3/

РПП=((2354-2303)/ 2303)*100=2,21%

Де Tд -трудоємкість виробу в діючому потоці,с;

Tпр -трудоємкість виробу в проектуємому потоці,с

або

РПП= Tд/ Tпр**100-100 /4 /

РПП=( 2354/ 2303)*100-100 = 2,21%

2. ПРОЕКТУВАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ШВЕЙНОГО ЦЕХУ

2.1 Аналіз вихідних даних. Вибір та обґрунтування вибору типу основного потоку,його структури

В даному потоці обробляється блуза жіноча з шовкової тканини.

Випуск виробів за зміну - 207 од.

Кількість робочих - 17чол.

Трудоємкість виготовлення виробів - 2354 с.

Потоком - називають таку форму організації підприємства. при якій всі операції на робочих місцях виконуються в раніше встановленій технологічній послідовності з даною кількістю робочих та обладнанням.

Тип потоку - це комплексна характеристика переміщення напівфабрикатів, використаним обладнанням,способом запуску.

Організаційна операція-може складатися із 1 або декількох неподільних операцій,об’єднаних послідовно разом з раціональним використанням обладнання,площі і загрузки робочого.

Такт потоку-називається середня розрахункова затрата часу на протязі якої 1 робочий виконує свою операцію в потоці.

При пошитті костюмного асортименту потоках середніх та великих потужностей використовують конвеєрні потоки з вільним ритмом, підвісною транспортною лінією та автоматизованим управлінням виробничим процесом потоку. Сама система,її монтаж та обслуговування дорого стоїть. Окрім того обслуговування такої лінії потребує високо-кваліфікованих механіків-автоматчиків.

За способом запуску виробів-пачковий запуск,що є більш ефективний ніж поштучний,тому що перш за все ми економимо час на обробку виробу,оскільки робітниця може положити пачку на платформу машини і обробляти деталі,не відрізаючи нитки,також рідше потрібно переналагоджувати обладнання. Недоліком пачкового запуску є те, що місце робочої дуже завантажене деталями крою, тому збільшують площу робочого місця.

В даному дипломному проекті показано технологічну послідовність в типовій та проектуємій формах,що було взято в «Дизайн-студії Олени Буреніної» . Аналізуючи її це підприємство , яке виготовляє в основному легкий асортимент одягу.