- •Эксплуатация подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •Предисловие
- •Введение
- •1. Основные положения теории надежности и долговечности машин
- •1.1. Основные термины и определения
- •1.1.1. Показатели надежности
- •1.1.1.1. Показатели долговечности
- •1.1.1.2. Показатели безотказности
- •1.1.1.4. Показатели сохраняемости
- •1.1.1.5. Комплексные показатели надежности
- •1.1.1.3. Показатели ремонтопригодности
- •1.2. Физические основы надежности и долговечности подъемно- транспортных, строительных и дорожных машин
- •1.2.1. Факторы, определяющие долговечность машин
- •1.2.2. Нагрузки в машинах и прочность деталей птс и дм
- •1.2.3. Трение и изнашивание поверхностей
- •1.2.4. Виды трения
- •1.2.5. Виды изнашивания деталей
- •1.2.6. Обеспечение благоприятных условий трения и изнашивания
- •1.2.7. Влияние смазочных материалов
- •1.2.8. Остаточные деформации деталей
- •1.2.9. Усталость и старение материалов
- •2. Монтаж оборудования
- •2.1. Организация и содержание монтажных работ
- •2.1.1. Состав документации и основные нормативные акты
- •2.1.2. Организация ведения монтажных работ птм
- •2.1.3. Методы и способы ведения монтажных работ
- •2.1.4. Содержание монтажных работ
- •2.1.5. Техническое нормирование и планирование монтажных работ
- •2.1.6. Монтажная технологичность оборудования
- •2.2. Монтажное оборудование и такелажная оснастка. Такелажные работы
- •2.2.1.Грузоподъемные краны
- •2.2.2. Грузоподъемное оборудование
- •2.2.3. Такелажная оснастка
- •2.2.3.1. Стальные канаты
- •2.2.3.2. Стропы, захваты, траверсы
- •2.2.3.3. Вспомогательные механизмы
- •2.2.4. Виды, содержание и способы выполнения такелажных работ
- •2.3. Монтаж и наладка элементов машин
- •2.3.1. Общетехнические монтажные операции
- •2.3.2. Монтаж валов и муфт
- •2.3.3. Монтаж подшипников
- •2.3.4. Монтаж открытых зубчатых передач
- •2.3.5. Монтаж цепных передач
- •2.3.6. Монтаж клиноременных передач
- •2.3.7. Монтаж и регулировка тормозов
- •2.3.8. Ходовые колеса и подкрановые пути
- •2.3.9. Монтаж металлоконструкций
- •2.3.10. Монтаж электрооборудования
- •2.4. Монтаж грузоподъемных машин и машин непрерывного транспорта
- •2.4.1. Особенности монтажа грузоподъемных машин
- •2.4.2. Монтаж мостовых кранов
- •2.4.3. Монтаж козловых кранов
- •2.4.4. Монтаж башенных строительных кранов
- •2.4.5. Монтаж портальных кранов
- •2.4.6. Пусконаладочные работы и сдача кранов в эксплуатацию
- •2.4.7. Особенности монтажа машин непрерывного транспорта
- •2.4.8. Монтаж стационарных ленточных конвейеров
- •2.4.8.1. Приводная станция
- •2.4.8.2. Натяжные станции
- •2.4.8.3. Монтаж промежуточных металлоконструкций
- •2.4.8.4. Навеска лент
- •2.4.9. Монтаж пластинчатых конвейеров
- •2.4.10. Монтаж элеваторов
- •2.4.11. Монтаж конвейеров без тягового органа
- •2.4.12. Роликовые конвейеры
- •3. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •3.1. Общие вопросы эксплуатации машин
- •3.2. Организация технической эксплуатации подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •3.2.1. Приемка строительных и дорожных машин и оборудования
- •3.2.2. Проверка технического состояния, обкатка
- •3.2.3. Технический надзор
- •3.2.3.1. Организация и содержание технического надзора
- •3.2.3.2. Ввод новых машин и оборудования в эксплуатацию
- •3.2.3.3. Технические осмотры и технические освидетельствования
- •3.3. Организация технического обслуживания и ремонта подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •3.3.1. Виды технического обслуживания
- •3.3.2. Виды ремонта и их характеристики
- •3.3.3. Организация производства работ по техническому обслуживанию и ремонту
- •3.3.3.1. Организационные методы эксплуатационного ремонта
- •3.3.3.2. Организация технического обслуживания и текущего ремонта подъемно-транспортных машин
- •3.3.3.3. Организация технического обслуживания и текущего ремонта дорожных машин
- •3.4. Техническое диагностирование подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •3.4.1. Задачи диагностики и ее виды
- •3.4.2. Диагностические параметры, методы и средства
- •3.4.3. Организация и технология технического диагностирования
- •4.4.3.1. Организация диагностирования в стационарных условиях
- •3.4.3.2. Организация диагностирования машин на рабочих местах
- •3.4.3.3. Технология диагностирования
- •3 .4.4. Диагностирование узлов, механизмов и их деталей
- •3.4.4.1. Диагностирование деталей машин
- •3.4.4.2. Диагностирование редукторов, передач, подшипников и валов
- •3.4.4.3. Диагностирование типовых деталей и механизмов гпм
- •3.4.4.4. Диагностирование гидро- и пневмосистем
- •3.4.4.5. Диагностирование электродвигателей
- •3.4.4.6. Диагностирование двигателей внутреннего сгорания
- •3.4.4.7. Диагностирование электрооборудования и электрических систем управления
- •3.4.4.8. Диагностирование гусеничного ходового оборудования
- •3.4.4.9. Диагностирование шасси пневмоколесных машин
- •3.5.1. Внешний уход и крепежные работы
- •3.5. Техническое обслуживание подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин (содержание работ)
- •3.5.2. Контрольно-регулировочные работы
- •3.5.3. Смазывание и заправка машин моторным топливом и специальными жидкостями
- •3.5.4. Техническое обслуживание машин при низких температурах
- •3.5.5. Техническое обслуживание деталей и узлов птс и дм (содержание работ)
- •4. Технология эксплуатационного ремонта подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •4.1. Общая технология ремонта
- •4.1.1. Подготовительные работы при ремонте
- •4.1.1.1. Сдача и приемка в ремонт. Наружная мойка
- •4.1.1.2. Разборка машин
- •4.1.1.3. Очистка и дефектация деталей
- •Очистка
- •Дефектация.
- •4.1.2. Агрегатная и общая сборка
- •4.1.2.1. Общие положения
- •4.1.2.2. Методы и технология сборки
- •4.2. Основные технологические методы восстановления изношенных деталей машин, упрочнение и повышение износостойкости
- •4.2.1. Механическая и слесарно-механическая обработки
- •4.2.2. Обработка давлением
- •4.2.3. Общая классификация методов ремонта деталей машин с пополнением металла в местах износа
- •4.2.3.1. Сварка и наплавка
- •4.2.3.2. Ремонт металлизацией
- •4.2.3.3. Ремонт электролитическим наращиванием
- •4.3. Основы технологии ремонта типовых деталей, узлов, основных механизмов и рабочих органов подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •Заключение
- •Содержание
- •1. Основные положения теории надежности и долговечности машин ………..7
- •2. Монтаж оборудования ………………………………………………………………………………38
- •3. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт птс и дм……………… 114
- •4. Техология эксплуатационного ремонта птс и дм ………………………………......212
- •Эксплуатация подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •191186, Санкт-Петербург, ул. Миллионная, д.5
1.1.1. Показатели надежности
Надежность объекта оценивают с помощью совокупности свойств, называемых показателями надежности. Каждое из свойств, определяющих уровень надежности изделия (долговечность, безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость), характеризуется определенной группой показателей.
Время возникновения отказа и продолжительность его устранения являются случайными величинами, поэтому в основе определения показателей надежности лежит аппарат теории вероятностей и математической статистики.
1.1.1.1. Показатели долговечности
К числу основных показателей долговечности относятся технический ресурс (ресурс), назначенный ресурс, гамма-процентный ресурс, средний срок службы.
Ресурсом называют наработку объекта от начала эксплуатации или ее возобновления после капитального ремонта до наступления предельного состояния. Для объектов, прошедших капитальный ремонт, вводится понятие «средний ресурс между капитальными ремонтами».
Назначенный ресурс – суммарная наработка объекта, при достижении которой эксплуатация должна быть прекращена независимо от его технического состояния. Этот показатель применяют, например, при оценке надежности крановых грузоподъемных, грузозахватных устройств и приспособлений.
Гамма-процентный
ресурс – наработка, в течение которой
объект не достигнет предельного состояния
с заданной вероятностью
процентов.
Другими словами, гамма-процентный ресурс
показывает, что
процентов машин данной модификации
должны иметь наработку до предельного
состояния не ниже величины Т
Величина
является регламентированной вероятностью:
Р(Т
)
=
.
(1)
Если, например, = 80 %, то соответствующий ресурс объекта до капитального ремонта называется «восьмидесятипроцентным ресурсом». Для
= 50 % ресурс называют медианным.
Срок службы – календарная продолжительность эксплуатации объекта от ее начала или возобновления после капитального ремонта до наступления предельного состояния.
Отличие ресурса от срока службы объекта состоит в том, что первый показатель является оценкой фактической наработки машины в часах или в единицах производимых работ без учета перерывов в работе и простоев, в то время как срок службы характеризует продолжительность существования машины с момента ввода в эксплуатацию независимо от характера ее использования.
Для ремонтируемых объектов различают средний ресурс до первого капитального ремонта, средний ресурс между капитальными ремонтами, средний ресурс до списания, средний срок службы.
1.1.1.2. Показатели безотказности
Безотказность ремонтируемого объекта характеризуется следующими показателями: наработкой на отказ, средней наработкой до отказа, вероятностью безотказной работы и параметром потока отказов.
Наработка на отказ – отношение наработки восстанавливаемого объекта к математическому ожиданию (среднему значению) числа его отказов в течение этой наработки. Если наработка выражена в единицах времени, может применяться термин «среднее время безотказной работы». Средняя наработка до отказа – математическое ожидание (среднее значение) наработки объекта до первого отказа.
Основным показателем безотказности является вероятность безотказной работы, т. е. вероятность того, что в пределах заданной наработки отказ объекта не возникает:
, (2)
где N – число объектов в партии; N0 – число отказавших объектов за период времени t.
Параметр потока
отказов
(t)
характеризует среднее число отказов
ремонтируемого объекта в единицу
времени, взятое для рассматриваемого
периода его работы:
, (3)
где mi(t) – число отказов i-го объекта за наработку t; N – число испытываемых объектов; Δt – достаточно малый интервал времени.
В число показателей безотказности неремонтируемых объектов входят вероятность безотказной работы, средняя наработка до отказа и интенсивность отказов.
Средняя наработка до отказа для неремонтируемых объектов по смыслу соответствует показателю средней наработки до отказа для ремонтируемых
объектов и характеризует действительное время работы неремонтируемых объектов до отказа.
Интенсивность отказов – условная плотность вероятности возникновения отказа невосстанавливаемого объекта, определяемая для рассматриваемого момента времени t при условии, что до этого момента отказ не возник. Иначе говоря, это доля изделий, отказывающих в единицу времени начиная с момента времени t, отнесенная к числу изделий, работоспособных в момент t.
Интенсивность отказов оценивают по следующей формуле:
, (4)
где N(t) – число работоспособных объектов в момент t времени.
