Подготовка зерна к помолу

Подготовка зерна к помолу предусматривает: предварительную очистку зерновой массы от примесей, гидротермическую обработку зерна (кондиционирование), смешивание зерна различного качества (составление помольной смеси)* обработку поверхности зерна и окон­чательную его очистку.

Очистку зерновой массы от примесей проводят в два этапа: внача­ле с помощью сепараторов от примесей, отличающихся от основного зерна по толщине и ширине (легкоотделимая примесь), а за помощью триеров от примесей, отличающихся по длине и < (трудноотделимые примеси). Для отделения металлопримесей различных этапах обработки зерна устанавливают магнитоуловители.

Следующим этапом подготовки зерновой массы является обработка поверхности зерна. При этом с поверхности удаляют частицы почвы и пыль, попадающие на зерно при уборке и хранении, а также ; тельную часть микроорганизмов. При обработке поверхности происходит также частичное отделение оболочек. Поверхность обрабатывают сухим способом с помощью обоичных и щелочных машин или мокрым способом в моечных машинах.

Очищенное зерно подвергается влаготепловой обработке (г термической обработке - сокращенно ГТО).

Задача ГТО заключается в том, чтобы снизить прочность эндосперма и повысить прочность оболочек. Это позволит при помоле пол продукты из отдельных анатомических частей зерна, отличающих размеру, что даст возможность отделить оболочки от эндосперма путем просеивания через сита.

На мукомольных заводах применяют два метода ГТО: холодное скоростное кондиционирование.

Холодное кондиционирование заключается в увлажнении зерна при мокрой обработке и последующей его отлежке (отволаживай) бункерах (закромах).

При скоростном кондиционировании зерно вначале обрабатывают паром, а затем моют в холодной воде. Так как в этом случае тем: тура резко изменяется, то воздействие на зерно происходит с бол: скоростью и длительность отволаживания сокращается.

Непосредственно перед помолом зерно доувлажняют на 0,3-и после отволаживания в течение 20-40 мин направляют на помол.

Помол зерна в муку

Помол - важнейшая стадия технологического процесса производства муки. Собственно, за счет помола из одной и той же партии зерна удается получить различные сорта муки, отличающиеся химическим составом, пищевой ценностью, органолептическими и технологическими свойствами. Одной из задач помола является получение муки с частицами, однородными по размеру (с однородным гран; метрическим составом).

При производстве обойной муки помол состоит в измельчении всех анатомических частей зерна до частиц одинакового размера.

При выработке сортовой муки значительному измельчению подвергают лишь эндосперм, а зародыш, оболочки и алейроновый с выделяют в виде отрубей.

И. А. Наумовым предложена классификация помолов, в основу которой положена кратность измельчения зерна.

Разовые помолы применяют лишь для измельчения зерна, пред­назначенного для кормления сельскохозяйственных животных.

На современных мельницах муку получают путем многократного и постепенного измельчения зерна на вальцовых станках с последую­щим просеиванием получаемых продуктов (повторительный помол).

Помол осуществляют в два этапа, получивших в мукомольном производстве следующее название - драной и размольный процессы.

Основная задача драного процесса заключается в снятии оболочек и получении крупок.

На стадии размольного процесса полученные крупки измельчают­ся до размеров, соответствующих требуемому размеру частиц муки.

Основным аппаратом для измельчения зерна и крупок является вальцовый станок (рис. 3.3). После прохождения вальцового станка измельченный продукт попадает в аппарат для просеивания - рассев. Каждый вальцовый станок снабжен рассевом. Сочетание каждого отдельного вальцового станка и рассева в мукомольном производстве получило название системы.

Рабочим органом вальцового станка являются чугунные вальцы, имеющие стальное покрытие. Валки вращаются навстречу друг другу с различной скоростью, соотношение которых составляет 1:1,5; 1:2; 1:2,5 и т. д.

Расстояние между валками меняется в зависимости от этапа помола. На первой системе, на которую поступит целое зерно, оно максимально, затем постепенно уменьшается. Поверхность валков имеет рифли, глубина рифлей от первой к последующим системам также уменьшается.

Вальцы размольных систем не имеют рифлей и вращаются с одина­ковой скоростью. На этих системах ведут измельчение частиц эндосперма до размера частиц муки.

Так как валки в драных системах вращаются с разной скоростью, зерно между валками не расплющивается, а как бы разворачивается вокруг своей оси, при этом с зерна скалываются оболочки, а образова­ние мелких частиц минимально.

Рис. 3.3. Вальцовый станок БМП:

1 — пневмоприемник; 2 — щетки; 3, 5 — вальцы; 4 — эксцентриковый валик; 6 — питаю­щие вальцы; 7 — механизм для регулирования подачи продукта; S — клапан; 9 - прием­ная коробка; 10 — рукоятка механизма регулирования подачи продукта; 11 — механизм для привала и отвала вальцов; 12 - механизм для сближения вальцов; 13 — механизм настройки параллельности вальцов; 14 — межвальцовая зубчатая передача

Полученные с первых драных систем продукты с помощью рассе­вов сортируют ка крупные (более 1000 мкм) и мелкие (350-100 мкм) крупки, дунсты (170-350 мкм} и муку (менее 170 мкм). На последую­щих системах продолжается постепенное отделение эндосперма от частиц оболочек.

Крупные и мелкие крупки наряду с эндоспермом могут содержать и некоторое количество оболочек, для отделения которых используют специальные вальцовые станки. Этот процесс обработки промежуточ­ных продуктов называют шлифовочным.

Крупки, полученные с различных систем, в том числе и шлифовоч­ных, могут различаться по добротности, т. е, по содержанию эндоспер­ма. Если крупки получены из центральных частей эндосперма, то они имеют низкую зольность и являются "чистыми". Если же крупки получены из периферийных частей зерна, то они содержат частицы алейронового слоя, что повышает их зольность, такие крупки назы­вают сростками.

Поэтому крупки необходимо сортировать по добротности. Особен­но это важно при получении макаронного сырья - крупок и полукру­пок соответственно муки макаронной высшего и I сортов.

Сортирование крупок по добротности получило название процесса обогащения и осуществляется с помощью аппаратов - ситовеек.

На ситовеечных машинах крупки и дунсты сортируют по крупнос­ти и плотности. Ситовейки работают следующим образом: сортируемый продукт подается на наклонные сита, совершающие возвратно-посту­пательное движение, снизу сит подается воздух, в потоке которого удерживаются более легкие частицы (менее добротные крупки), а тяжелые крупки из чистого эндосперма легко проходят через сита.

Одна из фракций крупной крупки, получаемой с ситовеек, - манная крупа, выход которой при помоле пшеницы составляет 2-3 %.

Крупки, разделенные с помощью ситовеечных машин с учетом их качества, направляются на вальцовые станки шлифовочных или размольных систем. Однако за один пропуск через вальцовый станок весь поступающий продукт не может быть измельчен до размера частиц, соответствующих муке. Поэтому размольный процесс ведут на нескольких системах.

На первых размольных системах перерабатывают крупки с наи­меньшим содержанием оболочек и получают муку высшего сорта.

На последующих системах ведут помол частиц, не измельченных на первых размольных системах, и продуктов, содержащих оболочки, при этом получают муку I и II сортов.

Простые повторительные помолы. Их применяют для получения ржаной или пшеничной обойной муки. Выход муки к массе поступив­шего на переработку зерна для ржаной муки должен составлять 95 %, а пшеничной - 96 %, отруби соответственно 2 и 1 %. Муку обойную получают при одновременной работе трех вальцовых станков (рис. 3.4). Особенностью схемы обойного помола является наличие бичевых машин, на которых про­дукт после вальцового станка до­полнительно измельчается, после чего на рассев поступает лишь 50 % от общего количества продукта, что в целом повышает эффектив­ность производства.

Сложные повторительные по­молы. Эти помолы без обогащения крупок предназначены для получения ржаной сортовой, обдирной и сеяной муки, а также для помо­ла зерна тритикале в обдирную муку.

Рис. 3.4. Технологическая схема простого помола

Рис. 3.5. Технологическая схема двухсортового помола пшеницы в муку I и II сортов

Применяют односортовой помол в обдирную муку с выходом 87% и в сеяную муку с выходом 63 %, а также двухсортовые помолы общим выходом муки 80 %, при которых получают от 15-30 % сеяной и 50-65 % обдирной соответственно. При односортовом помоле работа одновременно пять драных и две размольные системы. Двухсортовой помол предусматривает использование пяти драных и трех paзмольных систем. В том и другом случаях продукты после вальцовых станков драных систем дополнительно измельчаются на бичевых машинах, а частицы оболочек обрабатываются на обоечных машин для вымола муки из отрубей.

Сложные повторительные помолы с сокращенным процессом обогащения крупок. Их используют на мукомольных предприятиях небольшой производительностью. Они предназначены для получения муки II сорта с выходом 85 % (односортовой помол). Эти же схем позволяют осуществлять и двухсортовой помол с общим выходом муки 75 %, получая от 55 до 60 % муки I сорта и 23-18 % муки II сорта соответственно.

Сложные повторительные помолы с развитым процессом обогащения крупок. Эти помолы основные в мукомольной промышленности они позволяют получить 72 % муки I сорта при односортовом помоле, также осуществлять двух- и трехсортовые помолы в хлебопекарную муку с общим выходом от 75 до 78 %, а также помолы в макаронную муку - от 72 до 78 %.

В последние годы на передовых предприятиях освоена технологи односортовых помолов, позволяющих получить 75 % муки высшего сорта.

Эти типы помолов предусматривают одновременную работ четырех-пяти драных систем и 10 и 11 размольных систем (рис. 3.5).

Особенности производства муки для макаронных изделий. Мук макаронная крупка (высший сорт) и полукрупка (I сорт) в отличие о хлебопекарной муки характеризуется значительно большим размере; частиц и, по существу, представляет собой смесь крупок различного размера и дунстов. Основным сырьем для выработки макаронной муки является зерно твердых пшениц. Кроме этого, значительно количество муки вырабатывают также из краснозерных высокостекловидных мягких пшениц. Выход макаронной муки при помоле тверды; пшениц составляет от 25 до 60 % от общей массы перерабатываемся¹! сырья, однако при помоле твердых пшениц получают больше крупки Одновременно при выработке макаронного сырья получают мук; хлебопекарную II сорта.

Технологическая схема макаронного помола предусматривав наличие шести драных систем (II, III, IV и V подразделены на крупны! и мелкие), развитых шлифовочного и ситовеечного процессов и сокращенного размольного процесса, имеющего четыре или две системы.

ОБОРУДОВАНИЕ ХЛЕБОПЕКАРНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Технология приготовления хлеба, как известно, включает несколько стадий — замес теста, его брожение, деление, фор­мование и выпечка тестовых заготовок.

Различают два способа приготовления теста: опарный и безопарный.

Оборудование для замеса теста.

Может быть отнесено к двум группам: тестомесильные машины периодического действия и тестомесильные машины непрерывного действия. Среди последних можно выделить машины, в которых, кроме замеса, производится еще и дополнительная обработка теста.

На рис. 3.11 показана весьма распространенная и давно из­вестная тестомесильная машина «Стандарт» периодического действия, которая и по сей день успешно работает на хлебо­пекарных предприятиях. Машина «Стандарт» состоит из ме­сильного органа и крышки, закрывающей подкатную дежу, в которой ведется замес. В процессе замеса вращаются вокруг наклонной оси месильный орган и вокруг вертикальной оси сама дежа. На таком принципе действия основаны многие со­временные машины, которые лишь конструктивными деталями отличаются от этой машины.

На рис. 3.12 показан общий вид тестомесильной машины также периодического действия. В отличие от машины «Стан­дарт» она имеет свою месильную емкость, которая конструктив­но изготовлена так, чтобы можно было выгружать тесто после замеса. Месильные органы таких машин весьма разнообразны. На приведенной на рис. 3.12 машине они, в частности, пред­ставляют собой две Г-образные лопасти, соединенные вилкооб­разными рычагами и штангой.

Тестомесильные машины непрерывного действия представля­ют собой одно- или двухвальные машины, Т-образные месиль­ные органы которых закрепляются на вращающихся валах так, что одновременно замешивают тесто и перемещают его вдоль месильного корыта к выходу. На рис. 3.13 показана двухвальная машина с Т-образными лопастями, расположенными на валах в смежных полуцилиндрических камерах.

В последнее время все большее распространение получают месильные машины, в которых, кроме замеса, производится более сложная дополнительная обработка теста, называемая пластикацией. Примеры конструктивных схем машин такого рода показаны на рис. 3.14.

Рис. 3.11. Тестомесильная машина «Стандарт»:

1 -- подкатная дежа, 2 — месильный орган, 3 — вращающаяся платформа для привода дежи, 4 — фундаментная плита. .5 — червяк привода месильного органа, б — черничное колесо, 7 — шарнирная вилка, 8 — крышка-колпак

Рис. 3.12. Тестомесильная машина РЗ-ХТИ-3:

/ — станина, 2— приводной вал, 3 — рабочая емкость, 4 — Г-образные лопасти, 5 — вилко­образный рычаг и штанга, 6 — патрубок загрузочный, 7 — привод