4.4.3 Безопасные методы обращения с пирофорными соединениями

Пирофорные соединения, способные к самовозгоранию, при контакте с кислородом воздуха могут образоваться при хранении, транспортировке и переработке сернистых нефтей и нефтепродуктов на незащищенных поверхностях трубопроводов, емкостей, аппаратуры и оборудования. Активность пирофорных соединений определяется температурой их возгорания.

Образование пирофорных соединений связано с воздействием на железо сероводорода, находящегося в нефтепродуктах.

Способность к самовозгоранию пирофорных отложений обусловлена наличием в них активных сульфидов железа.

Эти отложения представляют собой смесь продуктов сероводородной коррозии, смолистых веществ, продуктов органического происхождения и механических примесей.

Меры, предотвращающие самовозгорание пирофорных соединений:

• использование различных материалов, стойких к сероводородной коррозии;

• применение специальных добавок - ингибиторов коррозии, они образуют на поверхности металла защитную пленку, препятствующую воздействию сероводорода и образованию пирофорных соединений;

• при вскрытии люков на вертикальных аппаратах следует вскрывать их по порядку сверху вниз, чтобы в аппаратах не создавалось движение воздуха;

• во время чистки аппаратов необходимо смачивать отложения, находящиеся на стенках аппарата, при чистке аппаратов должны применяться инструменты, не дающие искр;

• пирофорные отложения, извлеченные из оборудования, должны поддерживаться во влажном состоянии до их уничтожения.

4.4.4 Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях

Для локализации проливов опасных веществ и предотвращения их испарения и воспламенения применяется покрытие розливов пеной, песком, водяным паром, асбестовым полотном.

Для исключения растекания нефтепродуктов по территории установки группы аппаратов имеют защитные ограждения в виде бетонных бортиков:

- дренажная емкость, площадь ограждения S = 15 м², высота бортика 200 мм;

- теплообменники, площадь ограждения S = 220 м², высотабортика 300 мм;

- топливные бачки, площадь ограждения S = 170 м², высота бортика 1м;

- сырьевые резервуары находятся в обваловке высотой 2 м, площадь обвалования 1625 м².

4.4.5 Статическое электричество, опасность и способы нейтрализации

Возникновение зарядов статического электричества происходит при деформации, дроблении, разбрызгивании веществ, относительном перемещении двух находящихся в контакте тел, слоев жидких или сыпучих материалов, при интенсивном перемешивании, кристаллизации, испарении веществ.

Возможность накопления опасных количеств статического электричества определяется как интенсивностью возникновения, так и условиями возникновения зарядов.

Интенсивность возникновения зарядов определяется свойствами перерабатываемых веществ и материалов, из которых изготовлено оборудование, а также параметрами технологического процесса.

Эти же причины определяют интенсивность стекания зарядов. Вещества и материалы, имеющие удельное электрическое сопротивление менее 10⁵Ом.м при отсутствии их разбрызгивания и распыления не электризуются. Для предупреждения возможности возникновения опасных искровых разрядов необходимо соблюдать следующие меры:

• работать только при наличии исправных заземляющих устройств аппаратов, оборудования, которые должны быть объединены с заземляющими устройствами электрооборудования;

• сопротивление заземляющего устройства, предназначенного для защиты от статического электричества, не должно превышать 100 Ом;

• наполнение порожних емкостей, резервуаров с жидкостями, имеющими удельное электрическое сопротивление более 10⁵ Ом.м, должно осуществляться со скоростью не более 1м/сек до момента затопления загрузочной трубы. Не допускается интенсивное разбрызгивание, перемешивание этих жидкостей. Налив свободно падающей струей н е д о п у с к а е т с я.

На установке процесс каталитического риформинга ведется в среде водородсодержащего газа и сероводорода, что может приводить к возникновению межкристаллитной водородной и сероводородной коррозии оборудования и трубопроводов. Условия проведения технологического процесса - высокие температура и давление - усиливают коррозию. Для исключения разгерметизации оборудования по причине коррозии на установке предусмотрены следующие решения:

• конструкционные материалы, применяемые на установке, по коррозионной стойкости и работоспособности в условиях высоких давлений и температур соответствуют условиям эксплуатации;

• используются специальные стали (легированные и высоколегированные с высоким содержанием хрома и никеля) в аппаратах, работающих с высокоагрессивными коррозионными средами на блоке гидроочистки: сепараторах С-1, С-4, колонне К-1, теплообменниках Т-1 (3 шт.), подогревателе Т-3;

• реакторы Р-201, Р-1, Р-2, Р-3, Р-4 имеют внутреннее защитное торкрет-покрытие;

• применяются современные методы дефектоскопии оборудования и трубопроводов: гамма- и рентгеноконтроль качества сварных швов, цветная и магнитопорошковая дефектоскопия, ультразвуковая толщинометрия;

• проводится вибродиагностический контроль (замер уровня вибрации переносными виброметрами) насосно-компрессорного оборудования, а также толщинометрия технологических трубопроводов и аппаратов переносными приборами контроля;

• с целью своевременного проведения ремонта установки осуществляется контроль за соблюдением графиков планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования установки со стороны технических служб;

• после проведенных ремонтов проводится опрессовка технологических трубопроводов, аппаратов на герметичность азотом, подаваемым из заводской линии, с последующей холодной и горячей циркуляцией, а также обкатка насосного и компрессорного оборудования на холостом ходу с замером уровня вибрации агрегатов.

Для исключения разгерметизации оборудования и трубопроводов с целью предупреждения аварийных выбросов опасных веществ на установке предусмотрено:

• постоянный контроль параметров технологического режима установки, не допускающий превышения реальных значений температур и давлений над паспортными;

• применение в качестве запорной арматуры стальных задвижек повышенной серии по давлению, исключающих пропуски водородсодержащего газа и нефтепродуктов при эксплуатации;

• применяется прокладочный материал высокого качества (паронит, фторопласт, алюминий), обеспечивающий необходимую герметичность разъемных соединений в течение межремонтного периода эксплуатации установки;

• защита оборудования от превышения давления осуществляется системой предохранительных клапанов, сброс от которых производится в закрытую факельную систему через факельную емкость Е-8;

• на выходе факельной линии с территории установки установлен датчик наличия сброса газа с установки.

Для локализации аварийных ситуаций технологической схемой предусмотрена возможность сброса продуктов по специальным схемам аварийного опорожнения аппаратов.

Предусмотрен аварийный сброс газа на факел через сепаратор Е-8. Сепаратор снабжен сигнализатором уровня.

На выходе факельной линии с территории установки установлен датчик наличия сброса газа с установки.

Предусмотрено дистанционное отключение электроприводов компрессоров и насосов из помещения операторной в аварийных ситуациях.

Энергообеспечение установки полностью удовлетворяет потребности в пределах существующей мощности.

Для обеспечения надежности электроснабжения имеются два независимых источника питания электроэнергией с системой АВР, автоматически включающейся в случае аварийного выхода из строя одного из источников питания.

Предусмотрено аварийное освещение с автоматическим включением в случае прекращения работы основного рабочего освещения.

Рабочее и аварийное освещение запитаны от двух независимых источников питания.