5.3. Определение производительности стана

Часовую, среднюю часовую и годовую производительность стана определяем по формулам (1), (6) и (7).

Расход металла при холодной прокатке на непрерывных станах определяется, главным образом, обрезью концов рулонов из-за отклонений по толщине. При производстве жести k_р=1,09, при холодной прокатке конструкционной листовой стали k_р=1,07.

Коэффициент использования непрерывного стана равен 0,9.

Прокатка полосы на станах холодной прокатки идет на различных скоростях (рабочей, заправочной, замедленной для прокатки швов), что затрудняет определение ритма прокатки. Для приближенных расчетов необходимо определить время, необходимое для прокатки всего рулона на рабочей скорости, и полученное значение умножить на поправочный коэффициент.

Таким образом, ритм прокатки будет равен

(51)

где L — длина рулона после прокатки на стане, м;

V_к — скорость прокатки в последней клети стана, м/с;

с — поправочный коэффициент, учитывающий время прокатки с пониженной скоростью и время пауз (для непрерывных станов холодной прокатки с = 1,3).

, (52)

где h — толщина готового холоднокатаного листа, м;

b — ширина листа, м;

 — плотность стали.

Масса рулона G для стана 2500 составляет 30 т, для стана 2000 — 50 т, для стана 1700 — 45 т, для стана 1400 — 30 т, для стана 1200 — 15 т.

Число часов работы в году непрерывного стана холодной прокатки составляет 7500 ч.

5.4. Выбор вспомогательного оборудования

Для обеспечения выпуска заданного объёма прокатной продукции необходимо определить требуемое число машин и агрегатов, обеспечивающих технологический поток производства. Расчёт проводится с учетом максимальной производительности стана.

При выборе вспомогательного оборудования следует учитывать последние достижения мировой практики и принимать к установке самое совершенное современное оборудование.

Производительность непрерывного травильного агрегата

, (53)

где — ритм работы участка травильных ванн, с.

,

где — скорость движения полосы в ваннах, зависящая от их числа и длины, м/с.

Число ванн, шт	Длина каждой ванны, м	Скорость движения полосы, м/с
4	18	1,2 – 1,8
4	25	1,7 – 2,5
5	25	2,1 – 3,1

Необходимое количество травильных агрегатов

.

Производительность агрегата резки

, (54)

где — коэффициент использования агрегата, учитывающий паузы и задержки при резке ( = 0,85–0,95 );

— ритм работы агрегата резки, с.

Скорость движения полосы, необходимая для определения машинного времени резки, приведена в табл. 13 [11].

Таблица 13

Основные данные об агрегатах резки холоднокатаной стали

Размеры разрезаемой полосы, мм			Размеры получаемых полос (листов), мм			Скорость движения
толщина	Ширина		ширина	Длина		Полосы, м/с
Агрегат продольной резки
0,4–2		700–1550	80–1500		—	1,5–7
0,35–2,5		500–1550	150–1000		—	1–3
0,35–0,85		600–1000	80–1000		—	0,5–1,5
0,1–1		500–1020	20–1000		—	1–5
Агрегат поперечной резки
0,6–0,2		700–1550	—		1000-6000	1,5–6
0,4–1,2		700–1550	—		1000-4000	1,5–6
0,35–0,5		600–1000	—		1000-2000	1–3
0,35–2,5		650–1550	—		1000-4000	1–3
0,25–0,6		500–1550	—		1000-1500	1–5

Необходимое количество агрегатов резки

, (55)

где k — коэффициент, показывающий долю металла направляемого на резку.

Производительность агрегата нанесения покрытий

, (56)

где — масса рулона после нанесения покрытия, т;

— ритм работы агрегата нанесения покрытий, с;

— масса материала покрытия, нанесенного с двух сторон на полосу, т;

— масса покрытия на 1м² полосы (для цинкового ~0,2 кг; для оловянного ~0,01 кг).

Скорость движения полосы при горячем оцинковании — 0,7-1,5 м/с, при электролитическом лужении — 8-10 м/с.