4. Формование теста

Формование осуществляют на ротационной  машине путем запрессовывания  теста в углубления формующего  вала рифленым валом. Для выработки  печенья различной формы подбирают  роторы, на поверхности которых  выгравированы различные рисунки (см. каталог рисунков печенья для формующих роторов). Для смены ассортимента ротора меняют. 

5. Выпечка

Выпечку  печенья на поточно-механизированных  линиях осуществляют в туннельных  печах непрерывного действия, обогреваемых  газом, электричеством или работающих на твердом и жидком топливе. Отформованные заготовки печенья переходят на конвейер ленточной печи. 

При полумеханизированном способе  производства отформованные тестовые  заготовки укладывают на подовые  листы, которые затем подают  в печь

Выпечку печенья, отформованного  ротором, производят при температуре  220-2400С в течение 4,5-5,5 минут;  при температуре 240-2600С – в  течение3,5-4,5 минут, при температуре  260-3000С – в течение 2,5-3,5 минут

Продолжительность и режимы выпечки могут меняться в зависимости от типа печи, степени ее заполнения, температуры выпечки и других факторов.

6. Охлаждение.

На поточно- механизированных линиях  охлаждение печенья осуществляют  на охлаждающем транспортере, куда  оно передается непосредственно из печи. При таком способе охлаждения изделия не деформируются. В первые три минуты печенье охлаждается без принудительной циркуляции воздуха, в последующие 3 минуты – с принудительной циркуляцией воздуха со скоростью 3м/с, затем стеккеруется и подается на упаковку

Печенье, выпеченное на подовых  листах, механически сбивают на  охлаждающий транспортер, либо  охлаждают непосредственно на  подовых листах. В этом случае  листы с печеньем устанавливают  на каруселях или специальных этажерках и охлаждают

Охлажденное печенье сбивают  ударом конца подового листа  о внутреннюю стенку ящика  или снимают руками. Заполнение  печеньем должно производится  не более чем на 2/3 высоты ящика. 

7.Отделка.

Глазирование шоколадом. Некоторые сорта сахарного печенья глазируют шоколадной глазурью. Глазирование печенья производят вручную при температуре шоколадной глазури 30-210С путем погружения в нее охлажденного печенья полностью или частично

Покрытие шоколадной глазурью печенье укладывают на сетки, избытку глазури дают стечь, а затем охлаждают при температуре 5-80С до застывания шоколадной глазури

Приготовление сэндвичей. Печенье-сэндвич  изготавливают путем склеивания 2шт. печенья разных сортов фруктовой или кремовой начинкой, которую намазывают на нижнюю поверхность печенья. На начинку накладывают второе печенье рисунком вверх. 8. Расфасовка, упаковка  и хранение. 

3. Производство затяжного печенья (семенова)

Затяжное печенье вырабатывают на поточно-механизирован­ных линиях ШЛУ, ШЗЛ с периодическим замесом теста и полумеханизированным способом. В рецептуру входит пшеничная мука высшего, первого и второго сортов. Затяжное печенье в отличие от сахарного имеет слоистую струк­туру, меньшую хрупкость, меньшую пористость и намокаемость, содержит меньше сахара (не более 20 % в пересчете на сухое ве­щество по сахарозе) и, как правило, меньше жира (3 — 28 %). Влаж­ность затяжного печенья (5 — 9,5%) немного превышает влаж­ность сахарного. Щелочность составляет не более 2 градусов ще­лочности, намокасмость — не менее 130%, содержание золы, не растворимой в соляной кислоте, — не более 0,1 %, содержание сернистой кислоты — не более 0,01 %. 

Вырабатывается затяжное печенье из теста с другими реологи­ческими свойствами. Затяжное тесто после замеса обладает упругопластичными свойствами, которые затрудняют процесс фор­мования тестовых заготовок. Поэтому перед формованием по тех­нологии в тесте формируются пластичные свойства.

Поступающее на формование затяжное тесто имеет пластич­ность 0,5, в то время как пластичность сахарного теста приближа­ется к единице. Рассчитывается величина пластичности как отно­шение остаточной деформации к максимальной. Недостаточная пластичность затяжного теста не позволяет наносить на поверх­ность тестовых заготовок сложные рисунки, так как его упругость восстанавливает первоначальную форму. На заготовки наносятся только проколы для удаления газообразных продуктов при вы­печке леченья, надписи, несложные рисунки.

Затяжное тесто обладает упругостью, эластичностью и недо­статочно пластично, поэтому после замеса, чтобы повысить пла­стичность и подготовить его к формованию, тесто подвергают многократной обработке на вальцовочной машине и вылежива­нию (расстойке). Рекомендуется использовать муку со слабой клей­ковиной. В тесто вводят добавки-улучшители — пиросульфит на­трия, протосубтилин П0Х, протосубтилин Г20Х, нейтразу и дру­гие ферменты, сульфитированное яблочное пюре. Это необходи­мо для стабилизации качества теста в условиях механизированного производства.

При замесе затяжного теста создаются условия для более пол­ного, чем в сахарном тесте, набухания белков муки: более высо­кая влажность теста (22 — 28 %), более высокая температура теста (24 — 38 °С), более длительный и интенсивный замес.

Технологический процесс производства затяжного печенья более сложный, чем сахарного. В технологическую схему дополни­тельно включены две операции после приготовления теста: выле­живание (расстойка) и прокатка теста.

Подготовка сырья и полуфабрикатов к производству осуществ­ляется так же, как в производстве сахарного печенья, в соответ­ствии с нормативными документами. Смесь сыпучих компонентов приготовляют на установках, входящих в комлексно-механизированные линии. Предварительно из возвратных отходов печенья готовится крошка: некондиционное печенье на специализирован­ном оборудовании размалывается.

Замес затяжного теста производится только в месильных ма­шинах периодического действия, поэтому на автоматических ве­сах отмеряют порции сыпучих компонентов — муки, крахмала, крошки — для замеса одной порции теста. В смесителе в течение 3 — 5 мин при частоте вращения рабочего органа 60 — 65 мин-1 пе­ремешивают набор сыпучих компонентов до образования одно­родной смеси. 

Рецептурная смесь подается в тестомесильную ма­шину. Параллельно на специализированном оборудовании, вхо­дящем в комплексно-механизированные линии, готовится эмуль­сия из жидких рецептурных компонентов и сахара-песка.

Эмульсия для затяжного, как и для сахарного, печенья являет­ся многокомпонентен дисперсной системой. В ее состав входит до 10 видов сырья и полуфабрикатов. Перед приготовлением эмуль­сии необходимы подготовка жидких компонентов и их темпери­рование: патока — 40 — 50 °С; молоко коровье пастеризованное — 10— 12°С; жир — 38 — 42°С; инвертный сироп — 40 — 50°С; ме­ланж — 18 — 25 °С; сгущенное молоко — 40 — 45 °С; раствор соли — 20 — 25°С. Темперирование жидких компонентов должно обеспе­чить температуру готовой эмульсии 30 — 40 °С.

Подготовленные жидкие компоненты, кроме жира, и сахар-песок взвешивают и обрабатывают в гомогенизаторе в течение 2 — 7 мин, в результате образуется смесь. За 1 — 2 мин до оконча­ния приготовления смеси в гомогенизатор вручную добавляют хи­мические разрыхлители, эссенцию и при необходимости другие рецептурные компоненты. Рецептурная смесь должна иметь тем­пературу не выше 40 °С и быть однородной.

В эмульсатор на рабочем ходу одновременно подаются приго­товленная рецептурная смесь из гомогенизатора и жир из емкости весов. Эмульсия образуется в результате непрерывной интенсив­ной работы эмульсатора в течение 30 — 60 с.

При отсутствии специализированного оборудования эмульсию приготовляют непосредственно в тестомесильной машине при мак­симальной частоте вращения рабочего органа. При этом рекомен­дуется соблюдать определенную последовательность загрузки сы­рья и полуфабрикатов: инвертный сироп, вода, соль, сахар, ме­ланж и другие компоненты, кроме жира, химических разрыхли­телей и муки.

Смесь перемешивается 5 — 7 мин, затем добавляется жир. Пе­ремешивание с жиром продолжается 6 — 7 мин. Незадолго до окон­чания приготовления эмульсии вводят растворы химических раз­рыхлителей. При использовании ферментного препарата прото-субтилина ПОХ или Г20Х в конце приготовления эмульсии вносят 10%-ный раствор этого препарата в воде (вода входит в обшее количество воды на замес по расчету). Доза препарата составляет 0,005 — 0,2 % массы муки.

Приготовление теста производится в месильных машинах периодического действия. В них эмульсия смешивается с мукой или смесью сыпучих компонентов. Продолжительность замеса теста может меняться в зависимости от свойств муки, частоты враще­ния рабочего органа тестомесильной машины, температурных ус­ловий, введения различных добавок. Наибольшая продолжитель­ность замеса требуется при приготовлении затяжного теста в тес­томесильных машинах с частотой вращения вала 18 — 25 мин-1. Она составляет 30 — 50 мин. В месильных машинах с частотой враще­ния вала 40 мин-1 продолжительность замеса уменьшается до 20 — 30 мин. В тестомесильных машинах с частотой вращения вала 80 мин затяжное тесто образуется за 10—15 мин. Готовое тесто долж­но быть хорошо перемешанным, однородным, хорошо затянутым, т.е. обладать упругими и пластичными свойствами.

При использовании пиросульфита натрия Na2S2O5 готовится раствор навески в иоде температурой 18 — 25 °С в соотношении 1:1,5. Для приготовления раствора используют посуду из нскор-розируюшего материала. Раствор пиросульфита натрия добавляют в тесто за 2 — 5 мин до окончания замеса, равномерно опрыски­вая им всю поверхность теста, так как действует он почти мгно­венно, расслабляя клейковину.

Минимальная доза пиросульфита натрия (0,025% массы муки) рекомендуется при использовании муки с содержанием сырой клейковины до 32 %, максимальная доза (0,05 %) — при исполь­зовании муки с сильной клейковиной и содержанием ее более 38 %.

Тесто, приготовленное с пиросулъфитом натрия, не подверга­ется вылеживанию (расстойке), а сразу после замеса подается на дальнейшую обработку. Использование этой добавки не только ускоряет технологический процесс, но и улучшает качество пече­нья.

Чтобы повысить пластичность теста, используют сульфитированное яблочное пюре с содержанием диоксида серы не более 0,1 %. Дозировка пюре составляет 4 —6 % массы муки и вносится как рецептурный компонент. Сульфитированное яблочное пюре добавляют непосредственно в тестомесильную машину. Расход сухих веществ сахара в рецептуре сокращается на количество сухих ве­ществ яблочного пюре.

Тесто, приготовленное с использованием сульфитированного яблочного пюре, не подвергается вылеживанию (расстойке).

Вылеживание (расстопка) теста повышает его пластичность за счет релаксации упругих напряжений. Расстойка теста осуществ­ляется в специальных камерах при температуре 25 — 27 °С и относитсльной влажности воздуха около 80 %. Если такой камеры нет, тесто помещают в дежу или укладывают на стол и для сохранения температуры и предотвращения заветривания накрывают брезен­том или полотном. Продолжительность вылеживания теста 30 —120 мин.

Прокатка теста производится по окончании вылеживания, чтобы подготовить тесто к формованию — получению тестовой ленты определенной толщины. Прокатка осуществляется на ла­минаторе, где имеется несколько пар рифленых или гладких вал­ков с постепенным уменьшением зазора между ними с 25 —18 до 6 — 3 мм. Тесто поступает в приемные воронки, в одну из которых подают обрезки тестовой ленты (отходы при формовании). Перед калибрующим устройством тестовая лента складывается в 4 — 6 слоев и прокатывается через три гладких калибрующих валка, до толщины 1 —3 мм. Перемещаясь между двумя парами нал ков, тесто вылеживается. Затем тестовая лента подается на формование.

При отсутствии ламинатора прокатка теста осуществляется на двухвалковых реверсивных тестовальцующих машинах. Если затяж­ное тесто готовится из муки высшего сорта без введения улучшителей, прокатка предусматривает 14 последовательных стадий: предварительная прокатка (5 раз), первое вылеживание, первая лицевая прокатка (4 раза), второе вылеживание, вторая лицевая прокатка (5 раз).

Процесс идет периодически. Обрабатывается кусок теста мас­сой не более 35 кг на подготовительной двухвалковой машине 5 раз, за один раз считается прокатка в одном направлении. В ре­зультате первых трех прокаток зазор между валками уменьшается до 50 мм. Перед четвертой прокаткой пласт теста складывают вдвое по длине и прокатывают еще 2 раза с величиной зазора между валками 80 и 60 мм. Следующей после прокатки операцией явля­ется вылеживание теста в течение 2 — 2,5 ч.

После первого вылеживания тесто прокатывается 4 раза. Для этого пласт поворачивается на 90° от направления первой про­катки. После прокатки между валками с зазором около 45 мм тесто складывают вдвое по длине вальцовки и пропускают меж­ду валками с зазором около 75 мм, а затем с зазором около 60 и 45 мм.

Тесто вторично вылеживается в течение 30 мин, а затем про­катывается 5 раз на лицевой двухвалковой машине. После первого вальцевания толщина пласта уменьшается до 30 мм. Потом на по­верхность равномерно наносят обрезки теста (отходы при формо­вании), загибают края теста и дважды вальцуют, после чего тол­щина пласта уменьшается до 20 мм. Затем тесто складывают вдвое, прокатывают в том же направлении при зазоре 30 и 15 мм. Для теста из муки первого сорта проводят 8 прокаток. Приемы прокатки те же.

Применение многократной прокатки и вылеживания теста, осо­бенно при использовании муки высшего сорта, обусловлено сле­дующими причинами. Заготовки из затяжного теста можно полу­чить только из тестовой ленты, а значит, необходимо постепенно уменьшать толщину пласта. Это происходит вследствие продольных и поперечных напряжений сдвига. Продольные напряжения значи­тельно больше поперечных. Во избежание деформации тестовых заготовок после формования следует поворачивать пласт на 90°.

Складывание тестового пласта необходимо для получения сло­истой структуры в результате равномерного распределения возду­ха, попадающего в тесто при замесе. Возникающие при замесе и прокатке теста упругие деформации переходят в пластические. При вылеживании увеличивается пластичность теста, снижается упру­гость клейковины. Если тесто готовить и прокатывать при темпе­ратуре 40 °С, можно добиться необходимой его пластичности и исключить длительное вылеживание. Прокатка теста повышает качество печенья, улучшая его пористость, набухаемость, хрупкость и внешний вид.

Для получения тестовой ленты толщиной 1 — 3 мм тесто после лицевой прокатки обрабатывают на двух парах шлифующих вал­ков. Скорость движения тестовой ленты между парами валков ре­гулируется так, чтобы лента не была натянута и не набегала на вторую пару валков. В противном случае или произойдет искаже­ние формы заготовок, или плотность их будет неравномерной. После второй пары валков скорость движения тестовой ленты снижается — образуется небольшая складка. Поэтому тестовая лента перед формованием свободна, не натянута и не вызывает дефор­мации заготовок.

Технологический процесс упрощается при использовании улучшителей. Стадии пред­варительной прокатки и вылеживания ликвидируются. После за­меса тесто прокатывается только 8 раз, с добавлением обрезков и складыванием. Затем тестовая лента толщиной 1 —3 мм подастся на формование.

Формование тестовых заготовок осуществляют ударными штамп-машинами легкого типа или роторными машинами. Неза­висимо от вида формующей машины тестовые заготовки выруба­ются из тестовой ленты, на поверхность наносятся сквозные про­колы для свободного выхода паров воды и газообразных продук­тов разложения разрыхлителей при выпечке. Иначе ни поверхнос­ти печенья могут образоваться вздутия. Тестовые заготовки авто­матически раскладываются правильными рядами на металличес­кие листы или непрерывную ленту и подаются в печь. Обрезки теста вводят в тесто при его прокатке.

Выпечка осуществляется в туннельных печах непрерывного дей­ствия, обогреваемых газом, в электрических печах или в печах, работающих на твердом или жидком топливе. На малых предпри­ятиях используют печи периодического действия.

Параметры выпечки зависят от вида печи, ее конструкции, степени заполнения, влажности теста. Однако в начале выпечки должна создаваться сравнительно низкая температура в пекарной камере (160— 180°C) и высокая относительная влажность (60 — 70 %) во избежание образования корочки и для ускорения про­грева тестовых заготовок. Потом температура повышается до 250 — 300 °С, увлажнение не производится. В конце выпечки температу­ра снижается до 250 — 220 °С. Продолжительность выпечки составляет 4—5 мин. При выпечке затяжного печенья протекают те же, что и при выпечке сахарного печенья, физико-химические и кол­лоидные процессы.

Охлаждение печенья требуется для повышения его прочности. Предварительно печенье охлаждается до температуры 70 — 50 °С на выступающей из печи части транспортера. Плотно прилегаю­щие к транспортеру ножи снимают изделия и передают на охлаж­дающие транспортеры. В течение 5—10 мин без принудительной циркуляции воздуха печенье охлаждается до температуры 40 — 32 °С.

Более интенсивно печенье охлаждается на транспортерах зак­рытого типа с принудительной циркуляцией воздуха (скорость охлаждающего воздуха 3 — 4 м/с) при температуре 20 — 25 °С. Про­должительность охлаждения составляет 5 — 7 мин.

Изделия, выпекаемые на трафаретах, предварительно охлаж­дают на неподвижных или вращающихся стеллажах. Снижение температуры печенья сопровождается процессом влагоотдачи. При этом печенье теряет 2 — 3% влаги.

Рис. 14.3. Поточно-механизированная лилия производства затяжного печенья:

1 — весы для набора сыпучих компонентов; 

2 — промежуточная емкость смеси сыпучих компонентов; 

3 — шлюзовой питатель смеси сыпучих компонентов; 

4 — установка для расплавленияжира; 

5, 7 — насосы;

6 — промежуточная емкость инвертного сиропа; 

8 — варочный котел для приготовления инвертного сиропа; 

9 — эмульсатор для получения рецептурной смеси из жидких компонентов, са­хара-песка и жира;

 10 — гомогенизатор;

11 — устройство для одновременной подачи смеси сыпучих компонентов и эмульсии;

 12 — промежуточный бункер устройства для одновременной подачи сыпучих компонентов и эмульсии; 

13 — месильная машина с Z-образными лопастями;

14— дежа-тележка; 

15 —дежеопрокидыиатсль; 

16 — камера приема теста и предварительного получения тесто­вой лепты; 

17 — ламинатор; 

18 — валковое калибрующее устройство; 

19 — транс­портер дли возврата обрезков теста;

 20 — транспортер для образования гофриро­ванной тестовой ленты;

 21 — ротационная формующая машина;

 22 — конвейер­ная печь с сетчатым подом;

 23 — многоярусный охлаждающий шкаф;

 24— съем­ное устройство;

 25 — отводящий транспортер;

 26 — вертикальная упаковочная машина; 

27 — стеккер; 

28 - транспортер с сетчатым конвейером;

 29— заверточ­ная машина; 

30 — рабочий стол для укладки пачек в короба;

 31— транспортер для подачи коробов и склад;

 32 — платформенные весы; 

33 — промежуточная емкость для печенья мелкой конфигурации.

На крупных предприятиях затяжное печенье вырабатывается на механизированных линиях.

Механизированные линии по производству затяжного печенья в отличие от механизированных линий по производству сахарно­го печенья оборудованы месильными машинами периодического действия, которые обеспечивают непрерывность технологическо­го процесса (рис. 14.3).

Линия А2-ШЛУ производительностью 800 кг/ч включает участ­ки хранения, подготовки, дозирования сыпучих и жидких компо­нентов, приготовления эмульсии, механизированной загрузки компонентов, тестомесильные машины, ламинатор, калибрую­щую и формующую машины, печь, систему охлаждающих транс­портеров, участок стеккеровамия изделий.

Замес затяжного теста осуществляется на эмульсии. Химичес­кие разрыхлители загружают в тестомесильную машину после час­тичного добавления муки в растворенном виде или в виде смеси с частью муки. Продолжительность замеса может меняться в зави­симости от скорости замеса, свойств муки, температурных усло­вий, введения различных добавок. В качестве добавок используют химические улучшитсли и ферментные препараты. При использо­вании ряда добавок ликвидируется стадия длительного вылежива­ния (расстойки) и упрощается схема прокатки.

Ферментный препарат протосубтилин ПОХ ускоряет набуха­ние белков, снижает упругопластичные свойства теста, улучшает его пластичность и качество готовой продукции. Готовится вод­ный 10%-ный раствор препарата. Вносят его в эмульсию в конце ее приготовления. Для приготовления раствора используют воду температурой 35—40 °С.

Многократная прокатка теста осуществляется на ламинаторе. Одновременно происходит слоение теста, обеспечивающее слои­стую структуру печенья. На линии осуществляется стадия непре­рывного вылеживания теста в тонком слое в виде ленты. Большое значение имеет увеличение пластичности теста в результате по­степенного разрушения в нем сплошного каркаса из набухших нитей клейковины.

Из ламинатора слоистая тестовая лента поступает на штамповально-режущий агрегат, где прокатывается до необходимой тол­щины заготовки (3,5 — 4 мм).

Формование заготовок осуществляется на штамп-машинах удар­ного действия легкого типа или ротационных штампах. Из тесто­вой ленты вырезаются заготовки и шпильками прокалываются насквозь. При выпечке через эти каналы удаляются газообразные продукты разложении разрыхлителей. На поверхность надрезом наносится несложный рисунок.

Обрезки, являющиеся отходами, возвращаются в ламинатор. Количество отходов зависит от формы печенья. Наименьшее ко­личество отходов образуется при формовании заготовок в виде шестигранника. Кроме того, конструкция ротора формующей ма­шины за счет особого расположения оттисков позволяет формо­вать изделия со значительно меньшим количеством отходов. Заго­товки нарезаются в шахматном порядке, затем на следующем за формующей машиной транспортере, который движется с боль­шой скоростью, отделяются одна от другой. Тестовые заготовки поступают на выпечку, потом на охлаждение.

4. производство крекера и галет

4.1 производство крекеров.

Крекер имеет хрупкую слоистую структуру и по этому признаку приближается к затяжному печенью. Однако в технологии его приготовления имеются значительные отличия.

В зависимости от рецептурного состава крекер подразделяют  на две группы: изготовленный на дрожжах или на дрожжах и химических разрыхлителях; изготовленный на химических разрыхлителях.

Простой крекер изготовляется из пшеничной муки, дрожжей  и соли, т.е. без жира и сахара. Вырабатывают крекер из пшеничной муки первого и высшего сортов с 25-30%-ным содержанием слабой или средней клейковины. В последнее  время появились изделия диетического назначения, изготовленные из пшеничных отрубей с добавлением пшеничной муки высшего сорта.

Содержание жира в крекере колеблется в значительных преде­лах: 6-26% общего расхода муки (с учетом муки на опару) при использовании муки первого сорта, 13-22% при использовании  муки высшего сорта.

Из сахаристых веществ в рецептурах могут присутствовать в  небольшом количестве сахар-песок и инвертный сироп. В отдель­ных случаях предусмотрено использование молочной концентри­рованной подсырной сыворотки, сгущенной молочной сыворот­ки, солода (на опару), молотого подсолнечного ядра, жареного ядра ореха (на обсыпку), сыра (на обсыпку). Из пряностей и вку­совых добавок используют тмин, апис, мак, сушеный лук, ко­мичную эссенцию.

Химические разрыхлители представлены гидрокарбонатом на­трия, углеаммонийной солью. Из поверхностно-активных веществ предусмотрено использование пасты для сбивания. Чтобы подкра­сить изделия, в рецептуру включают натуральный краситель «Аннато», для смазки поверхности - меланж.

Использование разнообразного дополнительного сырья позво­ляет вырабатывать крекер в широком ассортименте. По форме он может быть квадратным, прямоугольным, округлым или фигур­ным. На поверхности изделий должны быть проколы, допускается наличие мелких нелопнувших пузырей. У крекера могут быть вкрап­ления вкусовых добавок.

Цвет варьируется от соломенно-желтого до светло-коричнево­го. Общий тон окраски изделий при упаковывании в пачки дол­жен быть одинаковым. Структура в изломе слоистая, с равномер­ной пористостью, без вздутий, следов непромеса и закала.

Крекер может вырабатываться периодическим и механизиро­ванным способами на линиях отечественного и зарубежного про­изводства. Технология производства крекера та же, что и затяжно­го печенья. Отличие заключается в приго-товлении теста.Тесто готовят по опарпой или безопарной технологии, а также на эмульсии.

Основными операциями приготовления теста явля­ются:

• получение смеси сыпучих компонентов;

• приготовление опары (опарная технология), или активация дрожжей (безопарная технология), или приготовление эмульсии;

• замес теста;

• приготовление жировой прослойки (для крекера с жировой прослойкой).

Смесь сыпучих компонентов приготовляется в смесителе пере­мешиванием муки, крахмала, мелкоизмельченной крошки воз­вратных отходов крекера, отрубей и др. в течение 3-5 мин. Если смесителя нет, мука, крахмал и крошка подаются непосредственно в тестомесильную машину.

Приготовление теста опарным способом производится в тестомесильной машине пли в деже. Опару приготовляют из муки и воды с введением дрожжей. Измельченные дрожжи перемешиваются с теплой водой (35÷40°С) в соотношении 1:2 и подаются в тестомесильную машину. Добавляется мука в количестве ⅛ - Ѕ рецептурного количества, и смесь перемешивается 5÷8 мин.  Для  лучшего питания дрожжей можно ввести часть рецептурного количества сахара. Температура опары после замеса 25-28°С, влажность опары 29÷35%. Продолжительность брожения опары составляет от 8 до 18 ч. Готовность опары определяют по увеличению ее в объеме в 2,5-3 раза и достижению кислотности 6,5-7,9 градусов кислотности. В процессе брожения под воздействием амилолитических ферментов пшеничной муки на крахмал и декстрины муки образуется мальтоза. Сахараза дрожжей расщепляет  сахарозу на глюкозу и фруктозу. Глюкоза и фруктоза являются  питательной средой для размножения дрожжевых клеток. Создаются условия для сбраживания глюкозы и фруктозы под действием зимазы дрожжей с образованием углекислоты, спирта и молочной кислоты.

Приготовление опары может осуществляться в специальном помещении - камере ферментации - при температуре 25÷34°С и относительной влажности воздуха 75÷85%. Оптимальная температура для брожения опары и теста 32÷34°С.

Для сокращения продолжительности созревания опары и замеса теста, экономии сахара-песка, а также для повышения качества изделия (увеличение намокаемости, усиление окраски, снижение плотности) применяют очищенный ферментный препарат амилоризин. Препарат вводится в виде водного раствора на  стадии приготовления опары. Соотношение ферментного препаpaтa и воды должно быть не менее 1:10.

При введении в опару ферментного препарата ускоряется процесс брожения, повышается сахаро- и газообразование. Результа­том этих процессов являет-ся более интенсивное наколление кислотности и увеличение объема опары в 2,5÷3 раза. Это свидетельствует о готовности опары. Продолжительность приготовления опары сокращается до 1÷2 ч, продолжительность замеса теста для крекера - до 25÷30 мин. При этом важным фактором является повышение качества готовой продукции. Безопарный способ приготовления теста предусматривает акти­вацию дрожжей. Измельченные дрожжи (⅓ - Ѕ рецептурного количества) смешивают с сахаром-песком и небольшим количеством волы температурой 32÷35°С. Продолжительность актива­ции составляет 30÷40 мин. После активации дрожжи поступают в тестомесильную машину для замеса теста или в эмульсатор, если тесто приготовляют на дрожжах и химических разрыхлителях.

Приготовление эмульсии включает подготовку компонентов сы­рья и приготовление рецептурной смеси. Все жидкие компоненты (вода, меланж, раствор соли и др.) предварительно темпериру­ются до 25°С, жир подогревается до 38÷50°С. Все рецептурные компоненты, кроме жира, подаются в гомогенизатор и равно­мерно перемешиваются 5÷7 мин. За несколько минут до оконча­ния процесса в смесь вводят химические разрыхлители и эссен­цию. Готовая рецептурная смесь должна быть однородной и иметь температуру 25÷30°С. Эмульсия приготовляется из рецептурной смеси и жира. В эмульсатор одновременно параллельными потока­ми подаются рецептурная смесь из гомогенизатора и жир. Смесь интенсивно перемешивается в течение 1 мин. Температура гото­вой эмульсии 27÷30°С, она сразу подается в тестомесильную ма­шину.

Тесто замешивается в тестомесильных машинах периодичес­кого действия путем смешивания опары, эмульсии и других ре­цептурных компонентов при опарном способе производства или путем смешивания эмульсии и смеси сыпучих компонентов при безопарном способе. Температура готового теста 30÷40°С. Влаж­ность его в зависимости от качества муки, рецептуры и т.д. составляет 26÷35%.

Тесто для крекера упруго-вязко-пластичное, поэтому оно под­вергается вылеживанию для ликвидации внутренних напряжений и повышения пластичности. Расстойка теста проходит в помещении цеха в дежах, либо в специальной ферментационной камере  в дежах, либо на расстойном транспортере. Ее продолжительность  0,5÷6 ч при относительной влажности воздуха в камере ферментации 75÷85% и температуре 25÷35°С. Применение пиросульфита натрия при замесе теста исключает стадию расстойки.

Прокатка теста производится на ламинаторе по технологии прокатки затяжного теста.

Жировую прослойку для отдельных видов крекера приготовляют  в месильной машине, где смешивают муку, жир и другое сырье в  соответствии с рецептурой в течение нескольких минут. Температура жировой прослойки 20÷24°С. Она наносится между двумя  слоями теста, которые выходят из-под первой пары валков ламинатора.

Формование тестовых заготовок производится штамп-машинами легкого типа или ротационными машинами. Для крекера обязательны сквозные проколы тестовых заготовок, чтобы исключить  образование больших пузырей (вздутий) на поверхности изделия  после выпечки.

Выпечка крекера производится при температуре 160÷290°С в течение 3÷5 мин. После выпечки крекер сразу же равномерно сбрызгивается растопленным жиром в соответствии с рецептурой. Готовые изделия охлаждаются до 40°С.

Охлаждение крекера происходит на охлаждающем транспортере в естественных условиях.

При производстве крекера на химических разрыхлителях в тесто­месильную машину поступают смеси сыпучих и жидких компонен­тов и маргарин. Замес теста производится в течение 10÷12 мин. Полученное тесто подается в камеру ферментации туннельного типа для расстойки. Расстойка происходит при температуре 27÷29°С в среде с относительной влажностью воздуха 75÷80% в те­чение 4 ч. Затем тесто проходит через металлодетектор, поступает на ламинатор и формуется ротационным штампом.

Для крекера на дрожжах или на дрожжах и химических разрых­лителях на приготовленной закваске в горизонтальной тестоме­сильной машине в течение 4,5 мин. готовится опара (влажность опары 34÷36%, температура 16÷18°С).

На автоматизированной линии может вырабатываться крекер с жировой прослойкой. Приготовленная жировая прослойка в ав­томатическом режиме подается на пласт теста. Тесто прокатывает­ся, формуется и выпекается в газовых печах с пятью зонами обо­грева.

Рецептуры на крекер отличаются как соотношением основно­го сырья, так и вкусовыми добавками и включением нетрадици­онных видов сырья, которое придает вкусу и аромату своеобраз­ные оттенки. 

4.2 Технология производства галет

 Галеты вырабатывают из муки высшего, первого, второго сор­тов, а также из обойной муки в соответствии с требованиями ГОСТа, с применением дрожжей и химических разрых­лителей, с добавлением (без добавления) различных видов сырья. Из жиров в рецептуры входят маргарин, фритюрный жир, сли­вочное масло, из сахаристых веществ - сахар-песок и инвертный сироп. Простые галеты не содержат ни жира, ни сахара. Они произво­дятся из пшеничной муки первого и второго сортов, из пшенич­ной обойной муки и смеси пшеничной обойной муки и муки первого сорта.

Изготовляют галеты по опарной технологии и на дрожжевой болтушке.

Технологическая схема производства галет предусматривает следующие операции: подготовка сырья и полуфабрикатов к производству; приготовление смеси сыпучих компонентов; приготовление опары (опарная технология); активация дрожжей (на дрожжевой болтушке); приготовление эмульсии (для галет с жиром); приготовление теста; расстойка теста; прокатка теста; формование тестовых заготовок; выпечка; охлаждение.

Из подготовленного к производству сырья и измельченной  крошки получают смесь сухих компонентов (мука, крахмал, крошка). Из дрожжей и воды температурой 32÷35°С в тестомесильной машине готовится смесь, в которую загружают в зависимости от сорта галет ¹/₄ ÷¹/₈ часть муки, все компоненты перемешивают 7÷8 мин. Получают опару. Продолжительность брожения опары 15 ч. Готовая опара увеличивается в объеме в 2,5÷3 раза и имеет кислотность 6,5÷7 градусов кислотности. Процесс созрева­ния опары для галет обычно более короткий, чем для крекера, и молочной кислоты накапливается меньше, поэтому рекомендует­ся в опару добавлять 1÷1,5% 40%-ной молочной кислоты. Мно­гие рецептуры галет содержат молочную кислоту как рецептур­ный ингредиент.

Для сокращения продолжительности образования опары рекомендуется использовать ферментный препарат амилоризин. Время образования опары сокращается до 30÷40 мин. Сокраща­ется и продолжительность замеса теста (15÷30 мин). Влажность теста для простых галет 30÷35%, для галет улучшенных 29÷30%, для галет диетических 26÷31%.

Расстойку теста осуществляют непрерывным или периодичес­ким способом при температуре 25÷32°С и относительной влаж­ности воздуха 75÷85%. Продолжительность расстойки зависит от многих факторов и может составлять до 6 ч. Этот процесс значи­тельно интенсифицируется при использовании пиросульфита (метабисульфита) натрия и составляет не более 1,5 ч или полностью исклю-чается.

Прокатка и формование тестовых заготовок аналогичны тем же процессам при производстве крекера. Выпечка производится при температуре 210÷300°С в течение 7÷12 мин. Охлаждение, фасование, упаковывание и хранение галет осуществляются в со­ответствии с требованиями нормативной документации.

Галеты всех видов имеют, как правило, прямоугольную фор­му. Улучшенные и диетические галеты могут иметь квадратную и круглую форму. Цвет галет - от соломенно-желтого до светло-коричневого с чуть более темной окраской выпуклостей. Струк­тура галет слоистая, с равномерной пористостью, без вздутий, закала, следов непромеса. Поверхность гладкая, с проколами. Хорошо пропеченные галеты не должны иметь постороннего привкуса и запаха.

В зависимости от вида галет влажность составляет 9÷11%, щелочность - не более 1÷1,5 градуса щелочности, кислотность - не более 2,5÷3 градусов кислотности, намокаемость - не менее 130÷200%. Нормированы содержание жира, сахара, золы, не растворимой в 10%-ном растворе соляной кислоты. Содержание общей сернистой кислоты не более 0,01 %. Толщина галет не должна превышать 10÷11 мм.

5. производство прянечных изделий

Пряники – мучные изделия, преимущественно круглые с вы­пуклой, чаще всего глазированной помадой поверхностью, содер­жат большую долю сахара. Пряники могут иметь и другую форму и рисунок на поверхности.

Согласно классификации мучных кондитерских изделий пряни­ки бывают сырцовые и заварные. Основные отличия их состоят в способе приготовления пластичного теста.

Тесто для сырцовых пряников готовится в месильных машинах периодического действия. Порядок загрузки сырья с тем­пературой не выше 20°С, а это значит, что жженка и инвертный сироп, предварительно охлажденные до этой температуры, загру­жают в месильную машину с Z-образными лопастями в той же по­следовательности, как это делается для затяжного теста. Сырье без муки и химических разрыхлителей перемешивается в течение одной-двух минут при частоте вращения лопастей 12÷14 об/мин. Вливают водный раствор химических разрыхлителей, после чего загружают муку.

Применение сахарного раствора вместо сухого сахара позво­ляет быстрее получить равномерное распределение компонентов. Время замеса стараются свести к минимуму - к 8÷12 мин, но при этом состав рецептурной смеси должен быть однородным.

Тесто для заварных пряников готовится следующим об­разом. В открытом варочном котле или месильной машине с ру­башкой смешивают сахар, мед, патоку и воду при температуре 70÷75°С до полного растворения сахара. Полученный сироп охлаждают в месильной машине до 65°С и в него постепенно до­бавляют муку при перемешивании смеси лопастями машины. Че­рез 10÷15 мин. получается равномерно перемешанная заварка с содержанием сухих веществ 80÷81%. Готовая заварка выгружа­ется в виде пластов в лаги или на противни. Каждый пласт для устранения их слипания посыпается крошками или смазывается растительным маслом. В таком состоянии заварка охлаждается до температуры 25÷27°С в течение 10÷15 дней.

Заварку можно охладить и в месильной машине, имеющей ру­башку, в которую подается холодная вода. В охлажденную завар­ку в месильной машине вводят все остальные компоненты так, что­бы последними загрузить растворенные химические разрыхлители.

При частоте вращения лопастей 18÷20 об/мин продолжитель­ность замеса 30 мин. Температура готового теста не выше 30°С. Доля сухих веществ 78÷80%.

Тесто получается сметанообразной консистенции. Пряничное тесто можно готовить и в месильных машинах непрерывного дей­ствия.

Пряники формуются преимущественно на ротационных форму­ющих машинах марки ФПЛ и ФАК (рис. 13.3). Тесто из воронки 1 захватывается рифлеными валками 2 и выдавливается через мат­рицы в виде нескольких параллельных «жгутов», которые режутся струной на цилиндрические заготовки. Они падают на металличе­ские листы 3, размещаясь на них ровными рядами. На листах за­готовки выпекаются при переменном температурном режиме в тон­нельных печах. Максимальная темпера-тура в пекарной камере для сырцовых пряников не выше 240°С. Для заварных пряников тем­пература несколько ниже. Высокие температуры при выпечке при­водят к неравномерной пористости, а иногда и к усадке. Продол­жительность выпечки до 12 мин. После выпечки перед глазировкой пряники охлаждают на этажерках. Глазирование пряников произ­водится 72%-ным сахарным раствором в дражеровочных котлах при температуре 85÷90°С. Длительность обработки сиропом до 2 мин, затем сушат 5 мин. и выдерживают в помещении цеха.

В результате такой обработки поверхность пряников покрыва­ется глянцевито-мраморной корочкой из мелких кристаллов саха­ра. Эта корочка значительно уменьшает высыхание (черствение) пряников.

Пряники упаковывают в ящики, коробки и пакеты.

6. производство вафель

Вафли – мучные кондитерские изделия, изготовляемые из муки, желтков, соли и гидрокарбоната натрия – разрыхлителя. Простейший вид вафель – вафли без начинки. Для их изготовле­ния требуется только полуфабрикат в виде тонких пористых лис­тов, а также пищевые фосфатиды и растительное масло.

Более разнообразен ассортимент вафель с начинкой. Для их изготовления необходимы вафельные листы, начинка, а при вы­работке глазированных вафель шоколадная или кондитерская гла­зурь. При изготовлении вафель с начинкой используют жировые, пралиновые, кремовые, фруктовые, помадные, ореховые начинки. Разнообразие вафель создается не только видом начинки, но и формой, количеством слоев. Вафли могут иметь форму квадрат­ную, прямоугольную, круглую, треугольную, в виде трубочек, фигурную в виде орехов, ракушек и др. В зависимости от количе­ства слоев вырабатывают вафли трех-слойные - два слоя вафель­ного листа и один слой начинки; пятислойные - три слоя ва­фельного листа и два слоя начинки; семислойные - четыре слоя вафельного листа и три слоя начинки; девятислойные - пять сло­ев вафельного листа и четыре слоя начинки. Количество слоев в вафлях задается рецептурой.

Поверхность вафель может быть обработана отделочными по­луфабрикатами полностью или частично, художественно украше­на или покрыта (не покрыта) глазурью.

Вафельные листы отличаются большой легкостью. В зависимо­сти от размера листа масса его составляет 50÷90 г. Поэтому ос­новной составляющей по массе в вафлях является начинка (70÷80%). В глазированных вафлях массовая доля начинки снижается, так как масса глазури достигает 27%. Толщина вафельного листа зависит от назначения и задается глубиной канавок пластин, между которыми он выпекается (0,3÷0,8 мм).

По органолептическим показателям вафли должны соответство­вать требованиям ГОСТ или ТУ: обладать хрустящими свойства­ми, начинка - нежным вкусом и пышной структурой; иметь оди­наковый размер и правильную форму с ровными обрезанными краями и четким рисунком; начинка в вафлях не должна высту­пать за края; поверхность глазированных вафель должна быть ров­ной, без пузырей и трещин; вафельный лист должен плотно со­прикасаться с начинкой.

Цвет вафель с начинкой - от светло-желтого до желтого, без начинки - от желтого до светло-коричневого. Не допускается наличие пятен, пригорелости. Цвет, начинки однородный. Качество начинки определяется однородностью ее консистенции, отсут­ствием крупинок и комочков. Начинка жировая и пралиновая лег­ко тает во рту, обладает нежной маслянистой структурой.

В изломе вафельные листы должны быть хорошо пропечены, иметь развитую порис-тость, обладать хрустящими свойствами. Вафли не должны иметь постороннего привкуса и запаха.

Технология производства вафель включает следующие стадии:

• подготовка сырья и приготовление теста;

• формование и выпечка вафельных листов;

• приготовление начинки;

• прослаивание начинкой пластов с последующим охлаждением и резанием  на отдельные изделия;

• упаковывание и хранение.

Вафельное тесто имеет жидкую консистенцию, поэтому хоро­шо дозируется, быстро и равномерно распределяется по всей по­верхности формы. Влажность вафельного теста 58÷65%. Чтобы получить жидкую консистенцию вафельного теста, особые требо­вания предъявляют к количеству и качеству клейковины исполь­зуемой муки. Лучше всего использовать муку со слабой клейкови­ной и содержанием се не выше 32%.

Необходимо также соблюдать технологические параметры за­меса теста и температуры воды, используемой на замес. Замес ва­фельного теста производится при значительном содержании воды, ограничивающей слипание частичек клейковины, быстро и при невысоких температурах, исключающих образование клейковины. Чтобы повысить срок хранения вафельных листов и готовых вафель без начинки, в рецептуру вводится сахар-песок, который снижает гигроскопичность и повышает хрупкость вафельных лис­тов. При производстве вафель с влажными начинками (помадны­ми, фруктовыми) в рецептуре вафельного теста предусмотрен сахар-песок в количестве до 10%. Однако сахар повышает прили­пание вафельных листов к формам, и тогда в тесто вводится не­большое количество растительного масла (до 3 %) и фосфатидного концентрата (0,5 %).

Вафельное тесто приготовляют непрерывным или периодичес­ким способом.

При приготовлении теста непрерывным способом вначале гото­вится кон-центрированная эмульсия в эмульсаторе-гомогенизаторе или сбивальной машине, куда загружают все виды сырья, за исключением муки, в определенной после-довательности: желток или меланж, растительное масло, пищевые фосфатиды, гидро­карбонат натрия, соль. Сырье перемешивается в течение 15÷20 мин, затем вводится холодная вода - 5% общего количества для замеса теста, и масса пере-мешивается еше около 5 мин. до образования мелкодисперсной эмульсии.

Готовая концентрированная эмульсия фильтруется и подается насосом в расходную емкость с мешалкой. Из емкости насосом-дозатором эмульсия подается в гомогенизатор и смешивается в не­прерывном потоке с остальным количеством охлажденной воды - получается разбавленная рабочая эмульсия. Концентрированная эмульсия разводится водой в 8 раз, т.е. вода в 10÷12 раз превы­шает массу всего сырья, за исключением муки. Это обеспечивает получе-ние жидкого вафельного теста с высокой влажностью и низкой вязкостью.

Замес теста производится в двухсекционной тестомесильной машине, состоящей из камеры предварительного смешивания и помадосбивальной машины. В тестомесильную машину непрерыв­но двумя потоками подается разбавленная эмульсия и мука. Гото­вое тесто влажностью 58÷65% и температурой 18÷20°С направ­ляется на формование.

Для повышения качества вафельного теста и ускорения замеса используются смесители вибрационного типа. Станция непрерыв­ного приготовления вафельного теста ШВ-2Т включает оборудова­ние для получения концентрированной эмульсии, приготовления разбавленной эмульсии в тонком слое и получения готового теста. Интенсивное смешивание разбавленной эмульсии с мукой позволяет получить тесто в течение 13÷15 мин. В вибросмесителе тесто обра­зуется за 15÷18 секунд под воздействием вибрационных колебаний.

Замес вафельного теста периодическим способом производится на предприятиях малой мощности в месильных машинах с Т-об­разными лопастями. Все сырье, за исключением муки, вводят в тестомесильную машину в определенной последовательности: хи­мический разрыхлитель, соль, вода (5÷10% общего количества), желток или меланж, пищевые фосфатиды в виде эмульсии, рас­тительное масло, перемешивают в течение 30 мин, затем добав­ляют оставшееся коли-чество холодной воды (8÷10°С). Муку вво­дят в два приема и быстро производят замес до получения готово­го теста. Тесто должно быть однородной консистен-ции.

При производстве сладких вафель без начинки («Динамо») вначале в тестомесильную машину поступают холодная вода, са­хар-песок, третья часть рецептурного количества муки и разрых­литель. Смесь перемешивается несколько минут, добавляется ме­ланж, после чего в машину загружаются расплавленный жир, ос­тавшееся количество воды и ароматизаторы. Замес продолжают еще 5÷8 мин. Влажность готового теста 42÷44%, температура не более 22°С.

При изготовлении вафельных листов из пшеничной муки с повышенным содержанием клейковины (более 33%) предусмат­ривается использование патоки (0,3÷1%) или протеолитического ферментного препарата протосубтилина Г20Х (0,01÷0,03% мас­сы муки).

Готовое тесто представляет собой однородную массу, по кон­систенции напоминающую жидкую сметану. В результате сбива­ния оно насыщено пузырьками воздуха, которые придают тесту пористость.

Выпечка вафельных листов осуществляется в полуавтоматичес­ких газовых или электрических печах с подвижными вафельными формами (24, 30, 45, 60 пар). В настоящее время распространены печи с 72, 96, 120 вафельницами. Автоматические линии произ­водительностью свыше 400 кг/ч (120 вафельниц в печи) позволя­ют вырабатывать все виды вафель - плоские, фигурные, трубоч­ные, с глазировкой и без. На рис. 13.4 представлена линия фирмы «Хебен-штрайт».

 

Рис.13.4. Вафельная установка фирмы «Хебенштрайт» :

1 – автомат для выпечки  вафель; 2 – арочный охладитель вафельных листов; 3 – сборный транспортёр; 4 – устройство кондиционирования вафельных листов; 5 – контактная намазывающая машина; 6 – охлаждающий канал  для вафельных пластов;  7 – устройство для раздвижения вафель; 8 – спиральный охладитель вафельных пластов; 9 – сборный транспортер; 10 – намазывающая машина для пустотелых вафель; 11 – штамп для пластов пустотелых фигур; 12 – выталкивающее устройство. 

Размеры вафельных листов зависят от размера вафельниц и составляют 470х350, 470х290, 370х240 и 700х350 мм. От того, как расположены вафельницы - длинной или короткой сторо­ной вперед, меняется длина конвейера печи и скорость его дви­жения. Сейчас пластины, как правило, устанавливают длинной стороной вперед. В результате уменьшается длина конвейера и ско­рость его движения, что обеспечивает необходимое время выпечки. Поверхность вафельниц имеет V-образные канавки для созда­ния узора или художественный (декоративный) рисунок. Глубину канавок выбирают в зависимости от вида изделия. Так, при выра­ботке глазированных вафель лучше использовать вафельные листы с мелкими канавками, в этом случае меньше расходуется шо­коладной глазури. Готовое тесто дозируется на нижнюю поверхность формы вафельницы, зажимается второй плитой и выпекается в тонком слое.

Процесс выпечки вафельных листов длится 2÷4 минут при температуре 170÷180°С. В процессе выпечки избыток теста вытекает  через края формы и в виде недовыпеченного теста (оттеки) снимается с форм. Количество оттеков составляет 4÷15%. В конце  выпечки верхняя плита вафельницы открывается и вафельный лист с нее снимается.

Выпеченные листы немедленно охлаждаются, чтобы исключить их коробление. Рациональным способом охлаждения является одиночная выстойка на сетчатом транспортере арочного типа. При равномерном доступе воздуха поглощение влаги листом сопровождастся равномерным изменением его линейных размеров. Длительность охлаждения листов до температуры 30°С составляет  1÷2 мин. На предприятиях малой мощности охлаждение вафельных листов обычно проходит в стопах. Влажность в центральной и  периферийных частях стоп изменяется неравномерно, из-за чего  может происходить короб-ление листов.

Для приготовления вафель применяются различные начинки.

Жировая начинка представляет собой смесь кондитерского жира  или коко-сового масла, сахарной пудры, кислоты и ароматизаторов. Жир должен иметь невысокую температуру плавления, а диа­метр кристалликов сахарной пудры не должен превышать 130 мкм.

Начинка может готовиться непрерывным или периодическим способом. При непрерывном способе для получения жировой на­чинки в вибросмеситель подаются сахарная пудра, охлажденный до 20÷23°С жир и рецептурная смесь, состоящая из измельчен­ных вафельных обрезков и сухого молока. В рецептуру некоторых начинок входят какао-порошок и эмульсия жира (30% общего количества). Масса перемешивается в течение 15÷20 мин и при температуре около 30°С направляется к намазывающей машине. Влажность жировой начинки 0,5÷1%.

Качество жировой начинки, а следовательно, и качество гото­вой продукции зависит от качества используемого жира, стабиль­ности его показателей. Кондитерский жир для вафельных начинок отечественного производства в отдельных случаях имеет высокую температуру плавления (до 40°С), салисто-жирный привкус, низ­кую устойчивость к окислению. НИИ кондитерской промышлен­ности рекомендует использовать для производства конкурентоспо­собных вафель и вафельных тортов жир «Акомснт», выпускаемый шведской фирмой «Карлсхамнс» (массовая доля сухих веществ 99,7%).

Помадную начинку приготовляют путем смешивания помады с жиром, пищевыми фосфатидами и сорбитом. Пищевые фосфатиды замедляют процесс перехода влаги из начинки в вафельный лист, сорбит удлиняет срок хранения вафель. Влажность помад­ной начинки 10÷11%.

Начинки пралиновая, ореховая, фруктовая готовятся также, как и при производстве конфет. Вафли с фруктовой начинкой отлича­ются низкой энергетической ценностью и пользуются особым спросом потребителей. Основными компонентами фруктовой на­чинки являются яблочное пюре и сахар-песок. Часть сахара-песка может быть заменена различными подварками: яблочной, мали­новой, из столовой свеклы. Оптимальная влажность начинки 12÷14%. Более высокая влажность фруктовой начинки и переход вла­ги из начинки в вафельные листы снижают хрупкость и качество вафель. Чтобы снизить влажность начинки, в нее вводят влагоудерживающие добавки: яблочный и другие фруктовые порошки влажностью 3÷5%, полуфабрикаты экструдированных круп.

Прослаивание начинкой вафельных листов производится механи­зированным способом с помощью намазывающей машины. Вафель­ный лист вручную длинной стороной укладывается поперек транс­портера и попадает под валковый намазы-вающий механизм. На­чинка ровным слоем наносится на поверхность листа и накрывает­ся вторым вафельным листом. В зависимости от того, сколько слоев нужно получить, операция повторяется. Рецептурой предусмотре­но соотношение по массе вафельного листа и начинки 1:4.

Намазанный пласт проходит под прессующим транспортером и направ-ляется на охлаждение. Вафельные пласты выстаиваются в цехе около 4 ч или поодиночно в холодильной камере при темпе­ратуре 12°С в течение 4÷25 мин. в зависимости от вида использу­емой начинки. Охлажденные пласты разрезаются стальной стру­ной или циркулярной пилой. Готовые вафли направляют на фасо­вание и упаковывание.

По физико-химическим показателям вафель содержание саха­ра по сахарозе в пересчете на сухое вещество должно составлять 21÷74%, в диабетических вафлях с жировой начинкой - 0÷7%; жира - 6,9÷35% в зависимости от вида начинки. Содержа­ние влаги в вафлях: без начинки 2,1÷3,9%; с жировой начинкой 0,5÷7,8%; с начинкой пралине (типа пралине) 0,6÷2,2%; с по­мадной начинкой 4,4÷8,4%; с фруктовой начинкой 9÷15,3%; в диабетических с жировой начинкой 1÷3%. Щелочность для ва­фель без начинки не более 1 градуса щелочности, для вафель с начинкой не регламентируется.

Содержание золы, не растворимой в растворе соляной кисло­ты, не более 0,1% для всех видов вафель.

Срок хранения вафель составляет в зависимости от вида начинки от 25 сут до 2 мес. Срок хранения вафель без начинок - 3 мес.