2.6 Обоснование выбора оборудования и описание технологической схемы производства

В этом разделе следует описать технологический процесс производства бараночных изделий, начиная с поступления сырья и кончая хранением готовой продукции и отправкой ее в торговую сеть. При этом следует описать сырьевой склад, производственные линии (от замеса опары и теста до выпечки бараночных изделий), а затем – хлебохранилище и экспедицию. Если поточные линии однотипны, то описывается одна из них. При описании необходимо указать название и марку каждого вида технологического оборудования, а также номер позиции по спецификации. Например: «Для бестарного хранения муки на хлебозаводе установлены пять силосов марки ХЕ-160А [5] емкостью 30 т каждый, общая емкость склада БХМ составляет 150 т, что обеспечивает семисуточную потребность хлебозавода в муке.

Если студент разрабатывает проект реконструкции производственного отделения бараночного цеха, то в начале этого раздела следует указать «узкие» места предприятия до реконструкции, цель т задачи реконструкции, описать ее эффективность (сокращение числа работающих, улучшение условий труда, высвобождение площадей и др.).

3 Расчет бараночного цеха

Производительность бараночного цеха определяется по производительности ведущего оборудования – хлебопекарной печи для выпечки бараночных изделий. Выпекают бараночные изделия в печах различной конструкции, как на листах, так и на поду.

Для ошпаривания тестовых заготовок перед посадкой в печь монтируют ошпарочный агрегат.

Производительность ошпарочно-печного агрегата с люлечной печью, Р­_ч­ (кг/ч) определяется по формуле (1):

Р_ч= N_а∙m_и.л∙60/τ_{ц ,} (1)

где N_а – общее количество люлек агрегата, шт;

m _и.л. – масса изделий на одной люльке, кг;

τ_ц – суммарная продолжительность цикла ошпарки и выпечки, мин.

Масса изделий на одной люльке, m и.Л. (кг), равна:

m _и.л. =n_и.л./n´, (2)

где n_и.л. – количество изделий на одной люльке, шт.;

n´– количество изделий в 1 килограмме, шт./кг. [5] с.214.

При выпечке изделий в ленточных печах их производительность,

Р­_ч­ (кг/ч), определяется по формуле:

Р_ч= m_и.п∙60/τ_{вып ,} (3)

где m _и.п. – масса изделий на поду печи, кг;

τ_вып– продолжительность выпечки, мин. [5] с.214.

Масса изделий на поду печи, m_и.п (кг), рассчитывается по формуле:

m _и.п. =n₁∙ n₂/n´, (4)

где n₁ – количество заготовок в одном ряду по ширине печи, шт.;

n₂ – количество заготовок в одном ряду по длине пода печи, шт.;

n´– количество изделий в 1 килограмме, шт./кг. [5] с. 84,124,125.

Расчет запаса сырья и складских помещений осуществляется по формулам 23…25. [5] с.93, 94, 205.

Выход теста для бараночных изделий:

Вых^т= m_с ∙ (100-W^ср) / (100-W_т), (5)

где Вых^т –выход теста, %;

m_с – суммарная масса сырья по рецептуре (без сырья, идущего на отделку), кг;

W^ср – средневзвешенная влажность сырья, %;

W_т – влажность теста бараночных изделий (для сушек – 27..30%, для баранок – 29…37%, для бубликов – 29-39 %) [5], с.214.

Выход бараночных изделий:

Вых^изд= Вых^т∙(1-З­_бр/100) ∙(1-З­_уп/100) ∙(1-З­_ус/100), (6)

где В – выход готовой продукции, %;

Вых^т – выход теста, %;

З_бр.– затраты на брожение теста, % (при ускоренных способах тестоведения от 1,6 до 1,8 %, при опарном - от 2 до 2,5 %) [5], с.125.;

З_уп. – затраты на упек, % (от 13 до 20 %);

З_ус. – затраты на усушка, % (от 1 до 2 %).

Расчет числа дежей и месильных машин ведут для каждого изделия, а потом суммируют по сменам в соответствии с графиком работы печей.

Количество муки на один замес теста, m_м.д.(кг), определяют по формуле:

m_м.д.=g∙V_д/100, (7)

где V_д – объем дежи тестомесильной машины, л;

g –норма загрузки муки на 100 л геометрического объема, кг.

Число замесов за один час равно:

n_з= m^ч_м/ m_м.д., (8)

где m^ч_м – часовой расход муки на тесто, кг/ч;

m_м.д – количество муки на один замес теста, кг.

Часовой расход муки на тесто (m^ч_м), кг/ч:

m^ч_м.= Р^ч_п ∙100/Вых.пл (9)

где Вых.пл – плановый выход, % [5], с.199.

Если по расчетам число замесов в час получилось меньше двух, необходимо уменьшить количество муки на замес.

Количество дежей для приготовления опары, D^оп_ч (шт.), составляет:

D^оп_ч= m^ч_м.оп./ m_м.д, (10)

где m^ч_м.оп – часовой расход муки в опару, кг/ч;

m_м.д – количество муки на один замес теста, кг.

Часовой расход муки в опару, кг/ч определяется по формуле:

m^ч_м.оп= m^ч_м∙%М_оп / 100, (11)

где m^ч_м. – часовой расход муки на тесто, кг/ч;

%М_оп – процент муки вносимой с опарой на один замес теста, %.

Число дежей для приготовления опары, D_оп (шт.), рассчитывается по формуле:

D_оп= D^оп_ч∙(τ_бр.оп+r_оп) / 60, (12)

где τ_бр.оп –продолжительность брожения опары, ч;

r_оп –ритм переработки готовой опары, ч.

Ритм опары, r_оп (мин), равен:

r_оп= r_т∙ n_з , (13)

где r_т –ритм замеса теста, r_т =20-30мин;

n_з –число замесов теста, на которые расходуют одну дежу опары.

Количество месильных машин для приготовления бараночного теста:

N_м=t_з∙ n_з / 60, (14)

где t_з –продолжительность замеса порции теста, включая подготовительные операции и выгрузку теста из чана (мин).

Формуют тестовые заготовки для бараночных изделий на делительно-закаточных машинах Б4-58, А2-ХБУ, А2-ХБД [5], с.179.

Производительность по сушкам – 60 кг/ч; по баранкам – 162, 158,4 и 253,4 кг/ч, по бубликам – 201,5 и 422,4 кг/ч.

Расчет количества делительно-закаточных машин ведется для каждого сорта бараночных изделий в отдельности. В поточные линии обычно устанавливают несколько делительно-закаточных машин, так как их производительность значительно ниже производительности печей.

Количество делительно-закаточных машин, N (шт.), рассчитывают по формуле:

Nд = Р^ч._п ∙ К / Р^ч._д-з (15)

где К – коэффициент учитывающий остановку машины или брак в ее работе К = 1,04-1,05;

Р^ч._д-з – часовая производительность делительно-закаточной машины, кг/ч [5], с.179.

Для расстойки заготовок бараночных изделий устанавливают такие же расстойные шкафы, как и для хлебобулочных изделий [5], с.170.

Количество рабочих люлек в расстойном шкафу, N_р (шт.), определяется по формуле:

N_p = P_ч ∙τ_р / 60 ∙ m_изд ∙ n_изд ∙ n_л ∙ n_п , (16)

где N_p –количество рабочих люлек в расстойном шкафу, шт.;

P_ч – часовая производительность печи по данному изделию, кг /ч;

t_p – продолжительность расстойки, мин (для бубликов – 90-120 мин, баранок – 40-120 мин, сушек – 15-55мин);

n_изд. – количество изделий на одном листе, шт. (обычно используют листы 620×340мм или 460×350мм) [5], с.86.

n_л – количество листов на люльке, шт. (n_л =3-4);

n_n – количество полок на люльке, шт.( n_n =1-3);

m_изд – масса одной заготовки, кг.

Срок хранения бубликов на предприятии – 6ч, а в торговой сети – 16ч. Баранки и сушки являются хлебными консервами, срок хранения на предприятии – 2 сут. [5], с.217.

Баранки и сушки упаковывают в пакеты и россыпью в мешки или ящики, а также нанизывают на шпагат с помощью низальных машин (производительность – 250-325 кг/ч).

Расчет количества вагонеток или контейнеров ведут по каждому сорту бараночных изделий в отдельности. Полученные результаты суммируют.

При расчете шпилечных вагонеток масса для баранок и сушек принимается 220, 280, 320 кг; для бубликов – 138, 175, 200 кг.

Количество вагонеток, N_в (шт.), находится по формуле:

N_в= Р^сут ∙ τ_хр / m_и.в, (17)

где Р^сут –суточная выработка определенного сорта изделий, кг;

τ_хр– срок хранения, сут;

m_и.в– масса изделий в одной вагонетке,кг.

Общее количество вагонеток, N_общ (шт.):

N_общ=∑ N_в+ N_зап . (18)

Бублики можно укладывать в деревянные лотки размером 740×375×300 мм по 45 шт. на лоток. Баранки и сушки упаковываются только в гофрокороба; в короб размером 785×375×300 мм вмещается 10 кг баранок или 18 кг сушек без пакетов, или 9 кг сушек в пакетах. Баранки и сушки перед упаковкой обязательно охлаждают.

Количество целлофана для упаковки, N (кг), с учетом нормы расхода, рассчитывается по формуле:

N=Р_c ∙ g_п/э (19)

где Р_с – суточная производительность, т;

g_п/э – норма расхода полиэтилена (кг) на 1 т продукции (для продукции, расфасованной по 0,25-33,6 кг, по 0,2-42 кг).

Количество коробов, ящиков, крафтмешков для хранения изделий, N_к(шт.), определяется следующим образом:

N_к= Р^сут ∙ τ_хр / m_и.я, (20)

где Р^сут – суточная производительность -, кг /сут;

τ_хр– продолжительность хранения, сут;

m_и.я– масса изделий в одном ящике,кг.

Ящики укладываются в штабеля на поддонах по 14 шт. Таким образом, число штабелей, N_ш (шт.), составит:

N_ш= N_к/ 14, (21)

где N_к–количество ящиков необходимых для хранения,шт.

Необходимая площадь склада готовой продукции, F_с (м²), рассчитывается по формуле:

F_с = Р^сут ∙ τ_хр / 0,3, (22)

где F_с –необходимая площадь склада, м²;

Р_сут –суточная выработка изделий, т;

t_хр –продолжительность хранения упакованных изделий на предприятии, (t_хр =6 ч);

0,3–норма нагрузки на 1 м² площади склада с учетом проходов , т.

Площадь склада для хранения целлофана и картонных ящиков определяется с учетом нагрузки и картонных ящиков на 1 м²:

F^´_с = N_ш / g_уп , (23)

где g_уп –нагрузка тароупаковочного материала на 1м² площади склада, кг (для целлофана g_уп =61,75, для картона g_уп =350).