2. Синхронизация поточных линий

Процесс согласования длительности операций с тактом называется синхронизацией технологического процесса:

= const = R = r·p

и исключает пролеживание на самих рабочих местах, если p = 1.

Синхронизация выполняется в 2 этапа:

1) Грубая синхронизация – при проектировании процессов за счет соединения и разъединения переходов (переход – технологически неделимая часть операции, когда обрабатывается одна и та же деталь, одна и та же поверхность одним и тем же инструментом при одних и тех же режимах обработки). Пределы отклонений ±10% от такта.

r = 5 мин.

Существующие операции Норма времени, мин.	I 7,0			II 3,4	III 5,8		IV 6,2		V 3,2	VI 3,7	VII 6,5
Переходы Норма времени, мин.	1 2,0	2 3,3	3 1,7	4 3,4	5 1,9	6 3,9	7 4,0	8 2,2	9 3,2	10 3,7	11 2,3	12 4,2
Грубая синхронизация Норма времени, мин.	5,3		5,1		9,8			5,4		10,2
Проектируемые операции	I		II		III			IV		V
% загрузки рабочих мест	106		102		196			108		204
Проектируемое количество рабочих мест	1		1		2			1		2

2) Тонкая синхронизация выполняется при отладке поточной линии. Перегрузку на операциях снимают корректировкой нормы времени за счет дополнительной механизации, введения оргоснастки, индивидуального подбора рабочих и т.д.

Критерием оптимальности проведенной синхронизации является минимизация потерь рабочего времени, т.е.:

min,

где r – такт; с_i – число рабочих мест на i-й операции; t_Σ – суммарная трудоемкость всего технологического процесса; m – число операций в технологическом процессе.

3. Расчеты непрерывно-поточного производства

Линии с рабочими конвейерами

Рабочий конвейер – поточная линия, оснащенная механическим транспортером, который регулирует ритм работы, перемещает предметы труда с операции на операцию и является местом выполнения работы.

Порядок расчета

1. Определение такта потока:

r = ,

где F_д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин; N_зап - программа запуска за тот же период времени, шт.

2. Определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

с_pi = ,

где с_pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; t_i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест с_{пр i} определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой:

К_{загр i} = .

3. Расчет шага конвейера l_o, т.е. расстояния между осями симметрии или одноименными поверхностями двух рядом расположенных объектов на конвейере. Минимально допустимый шаг конвейера l_{o min} лимитирует допустимая скорость движения конвейера:

v = .

4. Участок рабочего конвейера, на котором при постоянной скорости конвейера выполняется каждая операция, называется рабочей зоной операции. Границы рабочей зоны отмечаются условными знаками на полу или на неподвижной части конвейера (рис. 2).

Длина рабочей зоны операции:

l_{р i} = l₀ · c_{пр i} .

5. При отклонениях (колебаниях) t_кi от среднего значения (например, при сборке небольших предметов) вводится резервная (добавочная) длина рабочей зоны операции:

l_{рез i} = l₀ · Δ _i .

где Δ_i – число резервных делений, которое нужно добавить к l_{р i}.

Δ _i = ; = .

Тогда общая длина рабочей зоны операции:

l_{общ i} = l_{р i} + l_{рез i} = l₀ (c_{пр i} + Δ _i).

6. Длина рабочей части конвейера:

L_раб = l₀ = .

где m – число операций, выполняемых на поточной линии; k – число операций с резервными зонами.

Длина всей ленты конвейера:

L_л = 2L_раб + πD,

где D – диаметр барабана приводного (натяжного) устройства.

7. Планировка поточной линии должна обеспечивать прямоточность и наиболее короткий путь движения изделия, рациональное использование производственных площадей, удобство транспортировки заготовок и деталей к рабочим местам, обслуживания и выполнения ремонтов.

8. Производственный цикл изготовления одного объекта производства на рабочем конвейере, мин.:

Т_ц = .

 

Рисунок 2. Схемы компоновок и планировок поточных линий:

1- оборудование; 2 – оператор; 3 – рольганг; 4 – конвейер; 5 - скат