Стружкообразование при резании

Характер стружкообразования при обработке резанием различных материалов не одинаков.

Различают стружки следующих видов:

Элементная стружка, получаемая при обработке твердых, мало-пластичных металлов с малой скоростью резания;

Стружка скалывания, получаемая при обработке твердых и мало-пластичных металлов со средней скоростью резания;

Сливная стружка, возникшая при обработке вязких металлов (мягкой стали и алюминия) и имеющая вид сплошной вьющейся ленты;

Стружка надлома, образующаяся в виде отдельных как бы выломанных элементов. Не связанных между собой при обработке мало-пластичных металлов (чугун и бронза).

Материалы резцов.

Рабочая часть режущего инструмента, в том числе резца, должна обладать высокой температурой, высокой износостойкостью (способностью не терять твёрдости при высокой t), высокой износостойкостью (сопротивлением стиранию), а также высокой вязкостью (сопротивлением ударной нагрузке). Материалы, из которых изготавливаются рабочие части режущих инструментов, должны отвечать указанным требованиям.

Первая группа — материалы для инструментов, работающих на низких скоростях резания. К ним относятся высококачественные углеродистые инструментальные стали (У10А, У11А, У12А) твёрдостью ИКС 60-64 после закалки. Инструмент из этих сталей сохраняет режущие свойства при t нагрева, только до 200-250 С, поэтому применяется редко. В эту группу входят также легированные инструментальные стали: хромокремнистая 9ХС, хромовольфрамовая ХВГ и др., имеющие красностойкость 250-300 0С.

Вторая группа — материалы для инструментов, работающих на повышенных скоростях резания — быстрорежущие стали Р9, Р12, Р6М5, Р9К5Ф2 и др. После термической обработки эти стали приобетают высокую твёрдость (ИКС 62-65), высокую износостойкость и красностойкость до 650 0С.

Третья группа — материалы для инструментов, работающих на высоких скоростях резания — металлокурамические твёрдые сплавы, выпускаемые в виде пластинок различных размер и форм. Красностойкость твёрдого сплава достигает до 1000 0С. Для обработки чугуна, а также цветных Ме и сплавов применяют твёрдые сплавы вольфрамокобальтовой группы (ВК): ВК8 — для обдирочной обработки, ВК6 — для получистовой и чистовой обработки. Для обработки сталей применяют твёрдые сплавы титановольфрамокобальтовой группы (ТК): Т5К10 — для черновой обработки и при прерывистом резании. Т15К6 — для получистовой и чистовой обработки.

Общие сведения об устройстве фрез.

Фрезерование осуществляется при помощи режущего инструмента, называемого фрезой. Режущие зубья могут быть расположены как на цилиндрической поверхности, так и на торце. Каждый зуб фрезы представляет собой простейший инструмент – резец. Режущую часть фрез изготавливают из следующих материалов: инструментальных углеродистых сталей, быстро- режущих инструментальных сталей, твердых сплавов и минералокерамических сплавов.

Выбор режимов резания для наружного точения

Высокая производительность токарной обработки достигается правильным выбором режимов резания. Режимы резания выбирают в зависимости от обрабатываемого материала и материала резца, от припуска на обработку, допускаемой шероховатости поверхности детали, жёсткости заготовки (детали и резца, способа крепления заготовки применяемой смазочно-охлаждающей жидкостей и др. факторов). Прежде всего назначают глубину резания, стремясь по возможности срезать весь припуск за один проход. Если жёсткость заготовки недостаточна или требуется высокая точность, обтачивание выполняют за неск-ко проходов.

Глубина резания t – величина срезаемого слоя за один проход инструмента, измеряемого в направлении перпендикулярном к обработанной поверхности. Глубина резания измеряется в мм. Для чернового прохода глубину резания принимают 3.5 мм, получистового 2.3 мм и чистового прохода 0.5 — 1 мм.

Подача S (скорость подачи) — величина перемещения режущей кромки резца в направлении подачи за один оборот заготовки. Подача измеряется в мм/об. Подачи бывают: продольные, поперечные и наклонные. Выбор подачи зависит главным образом от допускаемой шероховатости поверхности готовой детали. Для черновых проходов подачу принимают 0.5-12 мм/об, а для чистовых 0.2-0.4 мм/об.

Скорость резания V – путь, пройденный наиболее отдалённой от оси вращения точкой поверхности резания относительно режущей кромки резца в ед. времени. Скорость резания измеряется в мин/мм. Скорость резания выбирают от многих факторов. Основной фактор, влияющий на выбор скорости резания, стойкость резца, способность выдерживать высокую температуру и сопротивляться стиранию режущей части. Следовательно, скорость резания зависит в первую очередь от материала режущей части резца. Ориентировочное значение средней скорости резания для наружного точения по стали и чугуна.

Зная скорость резания, можно определить число оборотов в минуту заготовки.Фактическое число оборотов в минуту —ближайшее меньшее к расчетному принимают по таблице, имеющейся на передней бабке токарного станка, затем рукоятками коробки скоростей настраивают станок на это число оборотов. Таким образом, последовательность выбора режимов резания может быть представлена следующей схемой: припуски на обработку заготовок из отливок и поковок определяют по таблицам, имеющимся в справочниках для токарей или технологов.