3.5 Розрахунок та підбір технологічного обладнання

При складанні відомості технологічного обладнання для окремого виробничого підрозділу рекомендується все обладнання поділити на чотири групи (в залежності від його призначення) і записувати в такій послідовності:

• підйомно – транспортне і підйомно – оглядове обладнання;

• основне технологічне обладнання;

• організаційна оснастка і допоміжне обладнання;

• пристрої та інструменти.

Кількість технологічного обладнання визначається за ступенем його використання та кількості, виходячи з річної трудомісткості певного виду робіт:

(3.7)

де Т_об – річний обсяг певного виду робіт з використанням даного обладнання, люд. – год. (див. таблицю 3.3);

Д_р.об. – кількість робочих днів обладнання за рік, дні;

τ_зм – тривалість робочої зміни, год;

с – число робочих змін;

η = 0,75…0,9 – коефіцієнт використання обладнання;

Р – число робітників, що одночасно працюють на даному обладнанні, чол.

.

Таблиця 3.4 – Відомість технологічного обладнання дільниці ремонту двигуна

Номер на плані		Номер роб. місця		Обладнання, прилади, пристрої, інструмент	Модель, тип	К – сть, од.	Габаритні розміри	Площа, м2		Потужність, кВт	Вартість, грн
								одиниці	загальна
1		2		3	4	5	6	7	8	9	10
Дільниця ремонту двигуна
Підйомно – транспортне і підйомно – оглядове обладнання
5		1		Кран – балка, електрична, канатна	Промкранмаш Росія КБ – 01	1	-	-	-	3,6	2700
Основне технологічне обладнання
7		3		Токарно – гвинторізний верстат	1В62Г	2	3400 х 1190	4,05	8,1	7,5	5700
Організаційна оснастка і допоміжне обладнання
14		5		Стелаж для інструментів	ГАРО 05.5.2000 – 500	10	1000 х 300	0,3	3	-	62
Пристрої та інструменти
15	6		Молоток		HABERO	10	-	-	-	-	15
Всього					-	-	-	-	11,1	3,6	8477

3.6 Розрахунок площі дільниці ремонту двигуна

Розрахунок площ виробничих дільниць ПР визначаються сумарною площею виробничого обладнання і щільністю його розташування:

(3.8)

де К_щ – коефіцієнт щільності розташування обладнання.

Площу виробничої дільниці можна визначити орієнтовно за питомою площею, яка припадає на одного робітника

(3.9)

де f₁, f₂ – відповідно питома площа, яка припадає на першого і кожного наступного робітника, м²;

Р_я – число робітників ні дільниці, чол.

Якщо площа дільниці, визначена за формулою 3.8, значно відрізняється (10%) від площі, визначеної за формулою 3.9, то це свідчить про неправильно підібрану кількість чи моделі технологічного обладнання й оснастки. У такому випадку необхідно переглянути відомість технологічного обладнання.

4 Технологічний процес ремонту (складальної одиниці) деталі

4.1 Характеристика деталі і технічні вимоги

Вказати назву та призначення складальної одиниці (деталі), що підлягає ремонту, коротку характеристику деталей і вузлів складальної одиниці, загальну вагу, кількість деталей та вузлів.

Вказати, яку деталь з даного вузла необхідно відновлювати. Навести характеристику деталі, яка включає в себе:

• найменування й номер деталі по каталогу

• марку матеріалу та ГОСТ

• клас деталі

• призначення та умови роботи деталі

• вид термічної обробки, глибину обробки й твердість заданих поверхонь

• габаритні розміри деталі

• масу деталі

• технічні вимоги, що пред’являються до нової деталі (точність розмірів, овальність, нециліндричність та інше).

4.2 Встановлення характеру і величин дефектів

Описати порядок дефектації деталей відновлюваного вузла.

Вказати інструмент, обладнання, що застосовується при дефектації.

Скласти карту на контроль та сортування кожної деталі, що входить до складу відновлюваного вузла (агрегату).

4.3 Технічні умови на ремонт

Технічні умови на ремонт повинні містити:

• вимоги до стану основних деталей, що поступають на ремонтну дільницю

• дані про розміри деталей

• необхідні дані для їх контролю в процесі ремонту

• дані про номінальні розміри деталі, величини зазорів і натягів в їх з’єднаннях

• величини зазорів і натягів в спряженнях, допустимих без ремонту

• дані про ремонтні розміри деталі

4.4 Вибір способу відновлення

Методика вибору способу відновлення деталі складається з трьох етапів.

Перший етап.

Вибір способів відновлення, які в принципі можна застосовувати з урахуванням конструктивно-технологічних особливостей і умов роботи деталей, величини їх зносу (таблиця 4.1). Рекомендовані способи відновлення по конкретних деталях є в підручниках, керівництвах по капітальному ремонту конкретних марок автомобілів та двигунів та іншій технічній літературі.

Таблиця 4.1 – Технічні характеристики способів відновлення деталей

Спосіб відновлення	Мінімальний діаметр деталі	Товщина покриття, що наноситься
1	2	3
Ручне дугове наплавлення	-	0,5 – 4,0
Ручне газове наплавлення	-	0,4 – 3,5
Аргоннодугове наплавлення	12	0,2 – 2,5
Хромування в універсальному електроліті	5	0,01 – 0,30
Наплавлення плазмове	12	0,12 – 5,0
Наплавлення під флюсом	40	0,8 – 10
Наплавлення порошковим дротом	20	1,0 – 8,0
Наплавлення в середовищі вуглекислого газу	15	0,5 – 3,5
Вібродугове наплавлення	10	0,3 – 3,0
Електроконтактне приварювання	15	0,2 – 15
Плазмове напилення	10	0,2 – 3,0
Газополум'яне напилення	-	0,2 – 2,0
Залізнення на змінному асиметричному струмі	12	0,1 – 3,0
Залізнення на постійному струмі	12	0,1 – 3,0
Електротехнічне натирання	-	-
Хромування в саморегульованому електроліті	5	0,01 – 0,30
Продовження таблиці 4.1
1	2	3
Обробка під ремонтний розмір	6	-
Постановка додаткової ремонтної деталі пластинуванням	6	0,5 – 0,7

Другий етап.

З числа рекомендованих способів відновлення вибираються ті, які забезпечують наступний міжремонтний ресурс відновлюваної деталі. Вони повинні забезпечувати нормативний пробіг того агрегату, в конструкцію якого входить деталь, тобто не менше 80% від норми для нових агрегатів. Чисельне значення коефіцієнтів довговічності К_д відновленої деталі не має бути нижче 0,8 (таблиця 4.2).

Третій етап.

Якщо необхідному значенню коефіцієнта довговічності для цієї деталі відповідають декілька способів відновлення, то вибирають спосіб, який характеризується найбільш високим коефіцієнтом техніко-економічної ефективності К_тэф (таблиця 4.2).

Таблиця 4.2 – Значення коефіцієнтів довговічності і техніко - економічної ефективності

Спосіб відновлення	Коефіцієнт довговічності	Коефіцієнт техніко- економічної ефективності
1	2	3
Обробка під ремонтний розмір	0,90 – 1,0	0,875
Пластична деформація (гаряча)	0,90 – 1,0	0,845
Електроконтактне приварювання	0,80 – 0,90	0,660
Залізнення на змінному асиметричному струмі	0,50 – 0,80	0,637
Електролітичне натирання	0,50 – 0,80	0,578
Залізнення на постійному струмі	0,80 – 1,0	0,558
Пластинування	0,80 – 0,90	0,471
Нанесення клеєвиx композицій	0,80 – 0,85	0,455
Наплавлення під флюсом	0,80 – 0,90	0,436
Наплавлення порошковим дротом	0,80 – 0,90	0,400
Наплавлення в середовищі вуглекислого газу	0,80 – 0,90	0,400
Електродугове напилення	0,45 – 0,80	0,400
Плазмове напилення	0,80 – 1,00	0,400
Газополум'яне напилення	0,80 – 0,90	0,390
Пластичне деформування (холодне)	0,80 – 0,90	0,350
Постановка додаткової ремонтної деталі	0,90 – 1,0	0,350
Ручне дугове наплавлення	0,65 – 0,80	0,272
Продовження таблиці 4.2
1	2	3
Вібродугове наплавлення	0,65 – 0,80	0,620
Аргоннодугове наплавлення	0,80 – 0,85	0,171
Ручна газова наплавка	0,65 – 0,80	0,134
Хромування в саморегульованому електроліті	0,80 – 1,0	0,130
Хромування в універсальному електроліті	0,80 – 1,0	0,087

З метою скорочення маршруту відновлення деталі доцільне поєднання дефектів деталі усувати одним способом.