- •1 Определения, связанные с восстанавливаемыми деталями. Основные положения надёжности
- •2 Характерные неисправности деталей
- •3 Структура процесса восстановления деталей
- •4 Технико-экономические аспекты восстановления деталей
- •5 Очистка деталей (виды и свойства загрязнений; способы очистки поверхностей деталей от загрязнений)
- •6 Очистка деталей (физические основы очистки поверхностей деталей от загрязнений)
- •7 Очистка деталей (очистные технологические среды; очистное оборудование и его характеристика)
- •8 Определение технического состояния деталей ремонтного фонда и их сортировка
- •9 Способы создания ремонтных заготовок
- •10 Восстановление деталей без вложения материала в исходную заготовку
- •11 Восстановление деталей способом ремонтных размеров
- •12 Восстановление деталей пластическим деформированием металла
- •13 Электромеханическая обработка
- •14 Восстановление деталей с вложением материала в исходную заготовку
- •15 Восстановление деталей способом дополнительных ремонтных деталей
- •16 Сварка в процессах создания ремонтных заготовок
- •17 Восстановление деталей пайкой
- •18 Заливка жидким металлом
- •19 Восстановление деталей с применением синтетических материалов
- •20 Восстановление деталей наплавкой
- •21 Восстановление деталей напылением
- •22 Восстановление деталей припеканием
- •23 Восстановление деталей электрохимическими и химическими покрытиями
- •24 Электрофизические способы нанесения покрытий
- •25 Классификация методов упрочняющей обработки деталей машин
- •1) Упрочнение с изменением структуры всего объёма металла
- •2) Упрочнение с изменением структуры и микрогеометрии поверхности детали
- •3) Упрочнение с изменением химического состава поверхностного слоя металла
- •4) Упрочнение с изменением энергетического запаса поверхностного слоя
- •5) Упрочнение с созданием плёнки или износостойкого покрытия на поверхности детали
- •26 Упрочнение с изменением структуры всего объёма металла
- •27 Термообработка при положительных температурах
- •28 Криогенная обработка деталей машин
- •29 Упрочнение с изменением структуры и микрогеометрии поверхности детали
- •30 Упрочнение деталей машин обработкой резанием
- •31 Упрочнение деталей машин поверхностным пластическим деформированием
- •32 Электрофизическая упрочняющая обработка
- •33 Упрочнение поверхности концентрированными потоками энергии
- •34 Упрочнение с изменением химического состава поверхностного слоя металла
- •35 Химико-термическая обработка
- •36 Физико-химическая упрочняющая обработка
- •37 Упрочнение с изменением энергетического запаса поверхностного слоя
- •38 Упрочняющая обработка в магнитном поле
- •39 Упрочнение с созданием плёнки или износостойкого покрытия на поверхности детали
- •40 Упрочнение деталей машин осаждением химической реакцией
- •41 Упрочнение деталей машин осаждением физическим воздействием
- •42 Упрочнение деталей машин электролитическими покрытиями
- •43 Нанесение износостойких покрытий
- •44 Комбинированные методы упрочнения деталей машин
- •1. Определения, связанные с восстанавливаемыми деталями. Основные положения надёжности.
42 Упрочнение деталей машин электролитическими покрытиями
Гальванические покрытия представляют собой металлические плёнки, наносимые на поверхность изделий методом электролитического осаждения. Электроосождение – выделение (осаждение) металла на катоде при электролизе.
По сравнению с другими процессами нанесения покрытий электролиз обеспечивает: сохранение структуры материала детали за счёт отсутствия вложения тепла в него; высокую износостойкость и твёрдость покрытий; равномерную их толщину; возможность получения покрытий с заданными, изменяющимися определённым образом по их толщине физико-механическими свойствами; большое количество одновременно восстанавливаемых деталей и возможность автоматизации; использование недефицитных материалов. Однако, скорость нанесения покрытий низкая (электрохимический процесс самый длительный по сравнению с другими процессами нанесения покрытий). Процесс многооперационный и сопровождается большим расходом воды и загрязнением технологических вод ионами тяжёлых металлов. Способ совершенствуют в направлениях повышения производительности и уменьшения энергозатрат.
В зависимости от видов материалов наносимых покрытий электрохимические процессы делят на железнение, хромирование, цинкование, кадмирование, никелирование и др. В ремонтном производстве наибольшее распространение получили первые три процесса. В свою очередь, первые два процесса обеспечивают получение износостойких покрытий, а цинкование – как износостойких, так и защитных покрытий. Цинк обеспечивает надёжную катодную защиту стальных изделий.
В зависимости от места электролиза процессы делятся на ванные и вневанные, а в зависимости от температуры электролита электролиз протекает в горячих (> 50 °С) или холодных (< 50 °С) электролитах.
Типовой процесс нанесения электрохимического покрытия содержит три блока операций: подготовительных, нанесения металла и обработки заготовок после нанесения покрытия.
Электролитическое хромирование применяется для восстановления и упрочнение рабочих поверхностей ответственных деталей, работающих в тяжёлых условиях. Его широкое применение обусловлено высокими химической стойкостью и сопротивлением покрытия механическому изнашиванию.
Электролитическое железнение (осталивание) по сравнению с хромированием имеет более высокую производительность процесса, возможность нанесения более толстых покрытий, низкую стоимость и доступность исходных материалов. Однако технологический процесс обеспечивает меньшую износостойкость восстановленных деталей. Поэтому для повышения стойкости стальных гальванических покрытий рекомендуется применять дополнительно цементацию или хромирование поверхностей.
Для получения композиционных покрытий применяют метод электрофоретического осаждения (электрофарез).
Электрохимическое полирование – один из наиболее эффективных методов повышения стойкости, например, инструментов, благодаря уменьшению шероховатости поверхности, снижению коэффициента трения инструмента об обрабатываемые детали и стружку, ликвидации прижогов. Сущность процесса – анодное растворение металла в электролите.