8 Определение технического состояния деталей ремонтного фонда и их сортировка

Очищенные детали ремонтного фонда сортируют на три группы: годные для дальнейшего применения, подлежащие восстановлению (исходные заготовки) и утильные.

В процессе контроля детали сортируют на пять групп и маркируют краской соответствующего цвета: годные (зелёным), годные в соединении с новыми или восстановленными до номинальных размеров деталями (жёлтым), подлежащие ремонту на данном ремонтном предприятии (белым), подлежащие восстановлению на специализированных ремонтных предприятиях (синим) и негодные – утиль (красным). Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение или на склад, требующие восстановления – на склад деталей, ожидающих восстановления, или непосредственно на соответствующие участки, негодные – на склад утиля.

Операции по определению повреждений деталей следующие: простукивание и наружный осмотр; измерение линейных и угловых размеров; измерение параметров формы и расположения поверхностей; обнаружение поверхностных трещин; определение течей; измерение специальных характеристик.

Органолептические способы. Простукивание применяют для определения «ослабленных» посадок шеек, шипов, штифтов и заклёпок в отверстиях и контроля резьбовых соединений с натягом. Резьбы с натягом разбирают только при необходимости. Обломы, разрушенные резьбы и большие наружные трещины выявляют осмотром. Применяют лупы (складные, штативные), микроскопы (отсчётные, бинокулярные).

Измерение размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей из-за их многообразия осуществляется с помощью различных контрольно-измерительных средств и методов измерения. При дефектации используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и относительный – отклонение измеряемого параметра от установленного размера. Искомое значение можно отсчитывать непосредственно по прибору (прямой метод) или по результатам измерения другого параметра, связанного с искомым непосредственной зависимостью (косвенный метод).

По числу измеряемых параметров методы контроля подразделяют на дифференциальные и комплексные. При первом измеряют значение каждого параметра, при втором – суммарную погрешность отдельных геометрических размеров изделия. Если измерительный элемент прибора непосредственно соприкасается с контролируемой поверхностью, то такой метод называют контактным, а если нет – бесконтактным. Наиболее часто применяют следующие средства измерения: калибры, универсальные измерительные средства и специальные приборы.

Калибры – это бесшкальные измерительные инструменты для контроля отклонений размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей без определения численного значения измеряемого параметра.

Универсальные инструменты и приборы служат для нахождения значения контролируемого параметра в определённом интервале его значений. Обычно применяют следующие измерительные средства: штриховые инструменты с нониусом (штангенциркуль, штангенглубиномер, штангенрейсмус и штангензубомер), микрометрические (микрометр, микрометрический нутромер и глубиномер), механические приборы (миниметр, индикатор часового типа, рычажная скоба и рычажный микрометр), пневматические приборы давления (манометры) и расхода (ротаметры). Универсальный измерительный инструмент служит для определения износа резьб (резьбовые микрометры, резьбовые микрометрические нутромеры и др.), а также параметров зубчатых колес (шагомеры, биениемеры и др.).

Специальные измерительные средства предназначены для контроля отдельных деталей с высокой производительностью и точностью. К ним относят, например, приборы для проверки изгиба и скрученности шатунов и радиального биения подшипников качения, оправки для проверки соосности опор коренных подшипников блока цилиндров и др.

Обнаружение поверхностных усталостных трещин. При ремонте для обнаружения трещин и других дефектов применяют методы гидравлических испытаний, проникающих веществ, магнитный, ультразвуковой и др. методы. Два первых метода применяют только для обнаружения трещин. Остальные являются универсальными и позволяют обнаружить на деталях не только трещины, но и внутренние пороки металла (поры, раковины и т. п.). Перспективно применение рентгено- и гаммадефектоскопии.

Метод гидравлических испытаний применяют для обнаружения трещин в полых деталях (баки, головки и блоки цилиндров, радиаторы, трубопроводы и др.).

Метод проникающих веществ заключается в изменении светоотдачи дефектов, заполненных с поверхности специальными свето- и цветоконтактными жидкостями. В зависимости от их состава метод имеет следующие разновидности: керосиновой пробы, метод красок и люминесцентный.

Магнитный метод применяют для обнаружения дефектов в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов. Он основан на явлении возникновения магнитного поля рассеяния в месте расположения дефекта. Магнитный поток, встречая на своём пути дефект с низкой магнитной проницаемостью по сравнению с ферромагнитным материалом детали, огибает его. Часть магнитных силовых линий выходит за пределы детали, образуя поле рассеяния. Наличие последнего, а следовательно, и дефекта обнаруживают различными способами (магнитопорошковым, магнитографическим и феррозондовым).

Ультразвуковой метод основан на свойстве ультразвуковых колебаний (волн) прямолинейно распространяться в однородном твёрдом теле и отражаться от границ раздела сред с различными акустическими сопротивлениями, в том числе нарушенной сплошности материала (трещин, раковин, расслоений и др.). Наибольшее применение нашли ультразвуковые дефектоскопы, работающие по принципу излучения и приёма бегущих и стоячих акустических волн.