Контрольные вопросы

1. Какие виды обработки давлением применяют для восстановления размеров изношенных деталей? 2. Какbе механические свойства деталей восстанавливаются или улучшаются наклепом? Способы осуществления наклепа. 3. Как проводится правка деталей пластическим изгибом, наклепом, поверхностным нагревом? 4. Ка­кова сущность электромеханического способа восстановления деталей и область его применения?

3.2.7 Виды обработки при ремонте и восстановлении деталей

Обработка деталей при их ремонте и восстановлении используется для придания им правильной формы, определенной шероховатости по­верхности, заданного размера и т. д.

При этом используются как механические, так и электрические виды обработки.

К механическим видам обработки относятся главным образом такие, которые связаны с применением лезвийного инструмента (в том числе и абразивного), а к электрическим — электрохимический, электроабра­зивный, электроконтактный, электроэрозионный и др.

Механическая обработка при ремонте и восстановлении деталей имеет много общего с обработкой, применяемой при изготовлении новых деталей. Например, цилиндрические наружные поверхности можно получить обтачиванием, шлифованием, притиранием, полирова­нием и деформированием, а внутренние — сверлением, развертыва­нием, растачиванием, притиранием, хонингованием, шлифованием, прошивкой и др. Плоские поверхности получают строганием, фрезе­рованием, опиливанием, шабрением, шлифованием и полированием.

Однако при ремонте и восстановлении деталей машин эти процессы имеют и некоторые особенности: у деталей приходится снимать обра­боткой неравномерный по толщине слой металла, так как изношенные детали обычно имеют неправильную геометрическую форму, а после наращивания — разный по толщине припуск на обработку. Кроме того, после некоторых способов наращивания (например, электроим­пульсный, гальванический, некоторые виды наплавки и др.) поверх­ностный слой детали обычно имеет высокую твердость, что требует ис­пользования особых режимов резания и инструмента.

Большое разнообразие деталей и видов выполняемых работ при нецентрализованном и сравнительно небольшом общем объеме механи­ческой обработки приводит к необходимости использовать ограничен­ную номенклатуру станочного оборудования, применяя различные приспособления и инструменты.

У деталей в ряде случаев отсутствуют или повреждены базовые поверхности, относительно которых проводилась обработка деталей при их изготовлении. Поэтому требуется особый подход к выбору баз при установке деталей для обработки.

Выбор установочных баз. Установочные базы (поверхности), определяющие положение обрабатываемой детали относи­тельно инструмента, подразделяют на основные и вспомогательные. Основные базы — это поверхности, определяющие положение детали в комплектной группе. Вспомогательные базы — специально создан­ные поверхности, определяющие положение детали при обработке. Эти базы могут быть в виде поверхностей центровых отверстий, спе­циальных поверхностей, поясков у отверстий и т. д. Например, у ко­ленчатого вала основными базами являются коренные шейки и поса­дочные места под маховик и шестерню, вспомогательными базами — центровые отверстия или пояски у краев отверстий.

Использование вспомогательных баз. Для установки деталей при об­работке в первую очередь используют вспомогательные базы. Иногда поверхности вспомогательных баз могут быть деформированы. Поэто­му перед установкой детали на станок они должны быть проверены и исправлены.

Если вспомогательные базы у деталей отсутствуют, а использовать изношенные основные поверхности не представляется возможным, при­ходится создавать временные вспомогательные базы. Для этого в зависимости от твердости материала и конструкции детали делают новые центровые отверстия в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали, либо протачивают центровые фаски у края внутренней поверхности отверстий (у валиков коромысел, поршневых пальцев, шкворней поворотных цапф) и т. д.

Использование наименее изношенных основных баз. Если у деталей вспомогательные базы отсутствуют, а создать их вновь не представ­ляется возможным, то используют вначале наименее изношенные ос­новные базы; затем обрабатывают одну из изношенных поверхностей и, используя ее как основную, обрабатывают остальные. Этот метод при­меним к таким деталям, как промежуточные (втулки, корпуса подшип­ников, ступицы) и базисные (корпуса коробок передач и заднего моста, блоки).

Использование вспомогательных баз сопрягаемой детали. Для этого необходимо обеспечить жесткую посадку обрабатываемой детали на сопрягаемой и использовать базу последней. Например, тормозной барабан автомобиля закрепляют на ступице колеса, кото­рая жестко посажена на конусах оправки, установленной в центрах станка. В качестве базы для установки барабана используют внутрен­ние поверхности наружных колец конических подшипников, впрес­сованных в ступицу.

Приспособления к токарным и сверлиль­ным станкам. В ремонтных предприятиях наибольшее распро­странение получили токарно-винторезные и сверлильные станки. Для обработки на этих станках широкой номенклатуры деталей разнооб­разной формы и с различными установочными базами необходимо иметь специальные приспособления, которые должны обеспечить правильное закрепление деталей.

Приспособления для токарно-винторезных станков можно подразделить на сле­дующие.

Шпиндельные приспособле­ния закрепляют на шпинделе путем навертывания на его резьбу или вставляя в его конусные отверстия. К этому виду приспособлений относят­ся трех- и четырехкулачковые патроны. Трехкулачковые пат­роны используются главным образом при изготовлении де­талей из заготовки. Они не обеспечивают точной установки. Четырехкулачковый патрон может обеспечить точность установки, но для этого требуется значительное время для выверки. Этих недостатков лишены цанговые патроны раз­личных конструкций для крепления втулок при обработке их внутрен­них поверхностей, цанговые оправки для закрепления полых деталей (втулки, стаканы и корпуса подшипников и т.д.) при обработке на­ружных поверхностей.

Планшайбовые приспособления применяют для быстрой и точной установки на токарный станок деталей сложной конфигурации. С помощью этих приспособлений можно обрабатывать корпуса под­шипников, ведущие диски главного фрикциона, детали водяного насоса и пр.

Центровые приспособления (в виде оправки), устанавливаемые в центры, используют для обработки наружных по­верхностей пустотелых деталей (различные втулки, стаканы подшип­ников и др.).

На сверлильных станках для расточки внутренних и обточки на­ружных поверхностей используют резцовые оправки.

Режимы резания. Обработку лезвийным инструментом де­талей на ремонтные размеры перед восстановлением и обработку на­ращенных поверхностей ведут на режимах, применяемых в промыш­ленности, с использованием скоростного резания, работы на больших подачах и т. д.

Обработка резанием поверхностей деталей, восстановленных на­плавкой и сваркой, а также после хромирования и железнения, ос­ложняется из-за их более высокой твердости и наличия больших не­ровностей и различных шлаковых включений, окислов, раковин и пор. Поэтому после указанных процессов восстановления деталей с твер­достью поверхностного слоя 28...35 HRC протачивание ведут резцами с пластинками из твердых сплавов типа титано-кобальтовых Т15К6, Т5К10, Т14К8, а при твердости выше 40HRC – вольфрамо-кобальтовыми ВК6 (для скорост­ного получистового точения) и ВК8 (для пре­рывистого точения с большими подачами и г глубинами резания).

Резцы ВК8 применяют также для протачивания поверхностей, наплавленных чугуном.

Черновую обточку наплавленных слоев рекомендуется проводить при глубине резания 0,75...1,0 мм, подаче 0,15...0,25 мм/об и скорос­ти резания 0,5... 1,3 м/с.

При чистовой обточке глубина резания 0,5...0,6 мм, подача 0,1... 0,20 мм/об и скорость резания 0,5... 1,5 м/с.

Геометрия резцов с пластинками из твердых сплавов в этом случае следующая: передний угол у=—10°, задний а= 12°.

Для обработки закаленных сталей и чугунов рекомендуется при­менять лезвийный инструмент из эльбора-Р. Режимы резания при то­чении резцами из эльбора-Р следующие: для сталей, закаленных до HRC 50...60,— скорость резания 1,5...1,8 м/с, подача 0,04...0,08 мм/об и глубина резания 0,1...0,3 мм; для сталей, закаленных до HRC 40...50,— 2,0...2,5 м/с, 0,04...0,1 мм/об и 0,2...0,5 мм соответственно; для чугуна серого — 8,3...10 м/с, 0,04...0,15 мм/об и 0,2...0,6 мм; для чугуна высокопрочного легированного и закаленного — скорость ре­зания — 2,5...3,0 м/с, подача 0,04...0,08 мм/об и глубина резания 0,2... 0,4 мин.

При проточке электролитических железных покрытий применяют резцы из твердых сплавов Т30К4 с геометрией: у=0° и а=10°. Ско­рость резания 0,67...0,84 м/с, подача 0,12 мм/об.

Детали из пластмасс обрабатывают резцами из твердых сплавов ВК6 и ВК.8 с углами у=10...20^с и а=15...20°. Скорость резания 5...10 м/с, подача при черновой обработке 0,2...0,4 мм/об, при чистовой — 0,05...0,15 мм/об.

Алмазное точение применяют для получения высокой точности (6,7-й квалитет) и малой шероховатости поверхности не более R_a=0,1... 0,3 мкм. Режимы обработки: скорость резания 5...15м/с, подача 0,01... 0,05 мм/об, глубина резания 0,01...0,1 мм. Геометрия резцов: —10°, а=8...12°, радиус закругления 0,3 мм.

Рассверливание изношенных отверстий может осущест­вляться индивидуально, координатно или совместно в зависимости от технических требований.

Индивидуально отверстия рассверливают в том случае, когда не­существенна точность их расположения относительно друг друга. У не­которых деталей оси всех отверстий как основной, так и сопрягаемой детали взаимосвязаны, смещение осей недопустимо и нельзя нарушить взаимозаменяемость. Такие отверстия рассверливают координатно с помощью кондукторов, сохраняя у них расстояния как между осями, так и от базовых поверхностей.

Например, кондукторные плиты используют для сверления отвер­стий в блоках двигателей под болты кожуха маховика после постановки пробок, для сверления отверстий во фланцах коленчатых валов и др.

Совместное рассверливание применяют для деталей, скрепляемых болтами и имеющих установочные штифты. При износе отверстий под штифты (в задней балке, в кожухе муфты сцепления и др.) детали сов­мещают штифтами, скрепляют болтами, убирают штифты и совмест­но рассверливают или развертывают изношенные отверстия.

Развертывание изношенных отверстий применяют как ко­нечную операцию после рассверливания или растачивания и как само­стоятельную операцию при малых величинах припуска на обработку. Развертывают отверстия под установочные штифты, болты и шпильки, отверстия на ремонтный размер в бобышках поршня и т. п.

На ремонтных предприятиях используют как нерегулируемые — для работы на станках, так и регулируемые развертки — для работы вручную.

Шлифование является наиболее распространенным способом чистовой обработки восстанавливаемых деталей, когда требуется по­лучить точность 6,7 и 8 квалитетов и шероховатость поверхности по­рядка R_а=0,2...0,6 мкм. Наплавленные поверхности шлифуют круга­ми из электрокорунда белого с зернистостью 30...20, твердостью СМ1...СМ2.

Для шлифования поверхностей после железнения рекомендуются те же круги, но твердостью МЗ.

При шлифовании наплавленных поверхностей рекомендуются следующие режимы: окружная скорость круга 25...30 м/с, окружная ско­рость детали 0,33...0,46 м/с, продольная подача 1,0... 1,5 мм/об, глуби­на резания 0,01...0,03 мм.

Детали, покрытые гладким хромом, шлифуют кругами из электрокорунда белого на керамической связке с зернистостью 40,..25 и твер­достью СМ1...СМ2. Окружная скорость шлифовального круга берется равной 25...45 м/с.

Шлифование алмазными кругами рекомендуется для деталей с твердостью выше 50...55 HRC. Эта обработка проводится на станках с по­вышенной точностью. Целесообразно использовать алмазные круги АСП25К6—100% (алмаз синтетический повышенной прочности, с зер­нистостью 25, керамическая связка и 100%-ная концентрация) при режимах обработки: окружная скорость круга 25...30 м/с, окружная скорость детали 0,33...0,5 м/с, продольная подача 1,0 мм/об, глубина резания 0,01...0,02 мм.

При шлифовании применяют смазочно-охлаждающую жидкость — 3...5%-ный раствор эмульсола в содовой воде.

После шлифования наружные цилиндрические поверхности мож­но обрабатывать (полировать) абразивными и алмазными бесконечными лентами на том же станке с помощью специального приспособления.

Полирование абразивными и алмазными бесконечными лен­тами дает возможность получить шероховатость поверхности выше ис­ходной, обрабатывать не только основную цилиндрическую поверх­ность, но и радиусы перехода у галтелей.

Приспособление, кроме привода для вращения ленты, имеет механизм для придания ленте колебательного движения вдоль оси обрабатывающего изделия с амплитудой 1...2 мм. Линейная ско­рость ленты при обработке углеродистых сталей принимается 28...37 м/с, частота колебаний 600...900 в минуту, линейная скорость поверх­ности изделия до 0,17 м/с. Усилие прижима ленты составляет 25... 30 Н/см².

Притирка пастами обеспечивает шероховатость поверхности от R_a=0,08 мкм до R_z=0,025 мкм и точность в пределах 1...3 мкм. Эту операцию применяют для удаления небольших износов с поверх­ности особо точных деталей (плунжерных пар), а также для точной под­гонки одной детали к другой.

Процесс ведется притирами из перлитного чугуна с использованием паст Государственного оптического института (ГОИ), содержащих зерна окиси хрома. Пасты разводят на керосине.

По зернистости различают следующие марки абразивных паст и порошков: М40, М28, М20, М14, МЮ, М7 и М5 (числа обозначают раз­мер преобладающих зерен в микрометрах). Пасты и порошки М40, М28 и М20 используют для грубого (предварительного) притирания, а М7 и М5 — для тонкого (окончательного).

Хонингование и суперфиниширование при­меняют для получения поверхности с малой шероховатостью. При хонинговании абразивные бруски закрепляют в головке, которая со­вершает вращательное и возвратно-поступательное движение. Хонин­гование используют для обработки внутренних поверхностей, напри­мер для обработки поверхности гильз и цилиндров, нижней головки шатуна и т. д. Предварительное хонингование осуществляется бруска­ми из карбида кремния или электрокорунда зернистостью 16...12, чис­товое – брусками зернистостью 4...3. При хонинговании окружная скорость хона принимается равной 0,84...1,3 м/с, а скорость возврат­но-поступательная— 8...20 м/мин, при удельном давлении 0,6...1,4 МН/м². Шероховатость поверхности после хонингования соответствует R_a=16...0,025 мкм, точность обработки 5...7-й квалитеты. Наруж­ные поверхности обрабатывают колеблющимися и одновременно дви­жущимися вдоль вращающейся детали брусками (суперфиниширова­ние). При суперфинишировании используют бруски из белого электро­корунда или карборунда зернистостью 4...3 на керамической или ба­келитовой связке твердостью М1...СМ1. Амплитуда колебания брусков равна 2...4 мм, число двойных ходов составляет 500...1500 в минуту, окружная скорость вращения детали 0,03...0,33 м/с. Кроме того, приспособление перемещается вдоль детали со скоростью 0,1...0,15 мм/об.

В процессе хонингования и суперфиниширования деталь обильно поливают охлаждающей жидкостью (керосин с добавкой до 40% вере­тенного масла).

Алмазное хонингование применяют при обработке поверхностей стальных, чугунных деталей и чистовой обработке хромовых и желез­ных покрытий. Алмазное хонингование улучшает чистоту поверхности на два класса и точность обработки в 1,5...2 раза по сравнению с абра­зивным. Режимы обработки при алмазном хонинговании приведены в таблице 10.

Припуск на хонингование дают в пределах 0,08... 0,15 мм.

Протягиванием и дорнованием отверстия обрабатывают под строго определенный раз­мер.

При протягивании инструмент (протяжка) режу­щими кромками срезает материал с поверхности от­верстия.

При дорновании происходит упрочнение (наклеп) металла на внутренней поверхности отверс­тия детали. После дорнования, например, втулок верхней головки шатуна получается поверхность с ше­роховатостью R_a=0,16...0,08 мкм, а срок службы сопряжения увеличивается в 1,5...2 раза. Этот метод обработки приемлем для деталей, изготовленных из пластичных мате­риалов (бронза, латунь, алюминий).

Перспективными операциями для получения высокого класса чис­тоты и упрочнения при обработке поверхностей после наращивания яв­ляются также методы поверхностного пластичес­кого деформирования раскатками (шариковыми и роли­ковыми) или выглаживанием с помощью приспособлений. Приспособление закрепляют в резцедержателе токарного станка. Усилие при выглаживании, которое зависит от твердости обрабаты­ваемой поверхности (от 26 до 58 HRC), выбирают в пределах 300... 500 Н при радиусе гладилки 4,4...4,9 мм. Продольная подача 0,07... 0,11 мм/об, скорость выглаживания 1,1...0,9 м/с. Повышая усилие и уменьшая радиус пластинки, этим же способом можно упрочнять поверхности.

При выглаживании упрочняется поверхностный слой и на 2...4 класса снижается шероховатость поверхности по сравнению с исход­ной. При выглаживании и упрочнении в качестве смазочно-охлаждаю- щей жидкости используют цилиндровое масло или масло МС-20.

При алмазном выглаживании алмаз впаивается в оправу. Алмаз имеет сферическую форму с радиусом округления 0,8...3,0 мм. Режи­мы обработки: усилие 100...400 Н, скорость 2,5...5,0 м/с, подача ин­струмента 0,03...0,08 мм/об при исходной шероховатости поверхности не более R_a= 1,25 мкм. Шероховатость поверхности снижается на 2...3 класса.

Восстановление и ремонт резьбовых поверхностей. Изношенные резьбовые поверхности на валах восстанавливают электродуговой или газовой наплавкой вручную с последующим нарезанием резьбы номинального размера. На валах с резьбой более Ml2 можно применять ви­бродуговую наплавку по впадинам резьбы в среде пара без предвари­тельной проточки. При ручной наплавке старую резьбу следует уда­лить проточкой для улучшения качества наплавленного слоя.

Изношенную резьбу в отверстиях деталей восстанавливают поста­новкой резьбовых спиральных вставок, используя комплект приспособлений ПИМ-5331. Технология состоит из рассверливания резьбового отверстия на больший диаметр, нарезания резь­бы в отверстии под резьбовую вставку, ввертывания спиральной встав­ки в отверстие детали монтажным ключом, удаления технологического поводка у вставки специальным бородком из указанного комплекта, контроля восстановленной резьбы. Ввернутая резьбовая вставка долж­на утопать от поверхности детали на глубину 0,5... 1,0 мм.

Постановка резьбовых вставок увеличивает ресурс и надежность резьбовых соединений, особенно в алюминиевых и чугунных деталях.

Ремонтируют также изношенные резьбы на валах проточкой и нарезанием резьбы уменьшенного ремонтного размера, а в отверстии расточкой (или сверлением) и нарезанием резьбы увеличенного размера. При рассверливании, если допускается смещение оси отверстия, сверло направляют по старому отверстию. Если же ось нельзя смещать, то пользуются кондукторными приспособлениями. После нарезания резь бы в отверстия увеличенного размера ставят соответствующего разме­ра болты или шпильки.

В ряде случаев, когда отверстие в сопрягаемой детали нельзя увеличить, шпильки изготовляют ступенчатыми. Если резьбу в отверстии на больший размер нарезать нельзя, устанавливают резь­бовые пробки, в которых изготовляют резьбу номинального размера.

Изношенные резьбовые отверстия в стальных и алюминиевых де­талях можно полностью заварить и обработать под номинальную резьбу. Для восстановления плотности резьбового соединения приме­няют клеи и составы на основе эпоксидных смол, вводя их в сопряже­ние при завертывании.

Ремонт трещин в корпусных деталях фигурными вставками. Технология постановки фигурных вставок состоит из подготовки дета­ли под вставку, установки ее и зачистки отремонтированной поверх­ности.

Фигурные вставки в виде профилированной ленты из малоуглеро­дистой стали бывают двух видов: уплотняющие и стягивающие.

Уплотняющие фигурные вставки для тонкостенных деталей ставят 0 4,8 мм, а для деталей с толщиной стенок 12... 18 мм — 0 6,8 мм.

При подготовке деталь промывают, устанавливают наличие трещины и разделывают фигурный паз.

Для установки уплотняющей фи­гурной вставки подготовку паза на­чинают с засверливания отверстия 0 4,8 или 6,8 мм на глубину 3,5 или 6,5 мм за пределами конца трещины на расстоянии 4...5 или 5... 6 мм соответственно. Затем последовательно вдоль трещины свер­лят такие же отверстия, пользуясь специальным кондуктором, пере­ставляя и фиксируя его каждый раз по просверленному отверстию. Сверлят также отверстия и поперек трещины — но два с каждой сто­роны, через каждые пять отверстий, как показано на рисунке 61. В из­готовленные пазы устанавливают и расклепывают фигурные встав­ки, как вдоль трещины, так и поперек, предварительно смазав их эпоксидным составом. Вставки 0 6,8 мм вставляют в от­верстие в два ряда.

Для установки стягивающей фигурной вставки в детали сверлят по кондуктору перпендикулярно трещине четыре или шесть отверстий (по два или три отверстия с каждой стороны) диаметром, соответствую­щим диаметру вставки, с шагом большим, чем у вставки (в зависимости от конструкции), на 0,1...0,3 мм и глубиной 15 мм. Перемычку между отверстиями удаляют специальным пробой­ником в виде пластины толщиной 1,8 или 3,0 мм в зависимости от раз­меров вставки. В изготовленный паз запрессовывают фигурную встав­ку и расклепывают ее. Зачищают поверхность опиливанием или обра­боткой переносным вращающимся абразивным кругом.

Электрические методы обработки. Для обработки высокотвер­дых поверхностей после наращивания (наплавка высокотвердыми электродами, порошковыми электродами, железнение, плазменное напыление, хромирование и др.) все большее распространение начина­ют получать электрические методы обработки.

Электрохимическая обработка — это процесс анодного растворения металла с поверхности детали. Процесс мало зависит от твердости, прочности и других механических свойств обра­батываемого металла.

Электрохимическая обработка может быть выполнена по различ­ным схемам в зависимости от того, где остаются продукты растворения поверхностного слоя детали: в электролите в виде осадка или на по­верхности детали в виде прочной пленки. В первом случае (рис. 62) продукты растворения удаляют прокачкой электролита через меж­электродный зазор под давлением 0,6...2,0 МПа, а во втором — пленку снимают механически, используя металлические диски, неподвижный абразивный инструмент и т. д.

В первом случае обработку называют и ведут ее при напряжении 6...20 В, плотности тока 100... 200 А/см², зазоре между деталью и катодом 0,2...0,4 мм и скорости движения ин­струмента 1...6 мм/мин (в зависимости от условий обработки). Мате­риал катода (он почти не изнашивается) — медь, латунь, графит, не­ржавеющая сталь и др. Электролитами могут служить: 15%-ный раствор поваренной соли — производительность при обработке угле­родистых сталей — 100... 120 мм³/А-ч; 30%-ный раствор азотнокислого натрия (NaNo₃) — производительность 40...80 мм³/А-ч; 15%-ный раст­вор сернокислого натрия (NaSO₄) — производительность составит 7... 11 мм³/А∙ч.

Во втором случае обработку называют анодно-механической. Она проводится на постоянном токе при пропускании электролита (водный раствор жидкого стекла) плотностью 1,36... 1,38 между деталью (ано­дом) и инструментом (катодом). Образующаяся при этом плотная пленка удаляется с вращающейся детали неподвижным абразивным инструментом, прижимающимся к поверхности пружиной, или используется чугунный вращающийся диск.

Разновидностью этой обработки является электроконтактная, когда в зазор между вращающимися чугунным диском и деталью, находящейся под током, в зону контакта подается электролит. Продукты износа удаляются этим же диском. Режимы при обработке: рабо­чее напряжение 24...26 В, плотность тока 700...800 А на 10 мм ширины круга, частота вращения детали 80 об/мин, скорость вращения круга — 50...60 м/сек, производительность 700...900 мм³/А-ч. Рекомендуется для черновой обработки высокотвердых поверхностей. Этим же способом мож­но производить резку металла при режимах: рабочее напряжение20...28 В, плотность тока 70...500 А/дм², удельное давление катода на деталь 5...20 Н/см².

Электроабразивное шлифование наращенных твердых поверхностей является наиболее эффективным способом пред­варительной (черновой) обработки, так как позволяет снимать припуск за один проход инструмента. При такой обработке протекает од­новременно два процесса — электрохимический и абразивный. Инстру­ментом в этом случае служат металлоабразивные токопроводящие круги с зернистостью 25 и связкой М5-5, обеспечивающей хо­рошую самозатачиваемость инструмента.

Режим для обработки плоских поверхностей: напряжение 15... 17 В, глубина обработки за один проход 1...2 мм, продольная подача 1,3... 2,5 мм/с. Электролитом служит 20%-ный раствор поваренной соли с добавлением эмульсола.

Электроэрозионный способ обработки основан на явлении электрической эрозии металла при прохождении импульсов тока (искрового разряда) через зазор между двумя электродами. Элек­троэрозионная обработка обычно проводится в жидкой среде (транс­форматорное и веретенное масла, керосин и др.). Катод (инструмент) изготавливают из графита, меди, латуни, стали, твердых сплавов и др.

Им­пульсы тока возникают в момент разрядки конденсатора. Большая плотность тока (напряжение 100...250 В) приводит к расплавлению и выбросу металла на аноде (детали). В бесконденсаторной установке импульсы тока возни­кают в результате колебательных движений электрода (катода) с помощью электромагнитного вибратора. Питание установки в этом случае осуществляется током низкого напряжения 10...36 В, сила то­ка 20...200 А. Большие напряжения и токи из указанных обеспечи­вают больший съем металла, и поверхность после обработки имеет ше­роховатость порядка i?_z=360...40 мкм. Чистовую обработку (R_a= 0,32...0,10 мкм) ведут при низких напряжениях и токах.

Электроэрозионным способом можно выполнять следующие опера­ции: изготовлять отверстия различных профилей; извлекать сломан­ный инструмент; затачивать режущий инструмент и рабочие органы сельскохозяйственных машин; обрабатывать штампы, пресс-формы и др.

Контрольные вопросы

1. Каковы особенности механической обработки деталей после наращивания? 2. Как следует производить выбор установочных баз? 3. Каково назначение приспо­соблений к токарным и сверлильным стайкам? 4. Как производят рассверливание изношенных отверстий? 5. Сущность процесса хонингования, режим обработки. 6. Сущность процесса обработки отверстий протягиванием и дорнованнем. 7. Как производят притирание поверхностей деталей? 8. Виды окончательной (чистовой) обработки деталей. 9. Какими способами исправляют резьбовые соединения? 10. Ка­кова технология нарезания резьб ремонтного размера? 11. В чем заключается сущ­ность электрохимической обработки деталей и ее виды? 12. Сущность и разновид­ности анодно-механической обработки. 13. Сущность электроабразивной обработки деталей. 14. Сущность электроконтактной обработки деталей. 15. Сущность и разновидности электроэрозионной обработки.